Geartec verso l’Industria 4.0

È partito nel 2020 l’iter di Geartec, società con sede a Legnano (Milano) specializzata nella produzione di particolari in materiale plastico tramite stampaggio a iniezione, fresatura e tornitura, verso un importante processo di efficientamento produttivo tramite l’ottimizzazione delle sue risorse e competenze digitali e nuove implementazioni strategiche.

“Si tratta di un progetto articolato e particolarmente ambizioso, che mira a promuovere e perfezionare l’automazione e l’integrazione dei processi aziendali in ottica di Industria 4.0”, ha spiegato Giancarlo Piatti, direttore generale di Geartec.

Nel 2020 l’azienda legnanese ha infatti effettuato un importante investimento, dotandosi del nuovo centro di fresatura DMG CMX50U a 5 assi con mandrino ad alta velocità destinato soprattutto alle microlavorazioni, uno dei comparti su cui l’azienda ha sempre puntato molto, creando una delle sue eccellenze distintive.

“L’acquisizione del nuovo impianto ha in effetti già incrementato in misura significativa la capacità produttiva del reparto microlavorazioni e possiamo prevedere nel medio termine un ulteriore aumento del 30%, tanto da determinare l’assunzione di nuovo personale specializzato nel controllo qualità e nelle operazioni manuali di verifica e finitura dei microcomponenti”, ha aggiunto Piatti. Al nuovo impianto si sono quindi aggiunti dei nuovi moduli software per garantire l’interconnessione e l’integrazione del parco macchine aziendale ai sistemi informatici di fabbrica.

Geartec prevede di completare il processo nell’arco del 2021 tramite l’acquisto del nuovo centro di tornitura Emco Hyperturn 65 DT1000, dotato di doppia torretta e doppio mandrino. La nuova macchina utensile permetterà di produrre in un'unica fase particolari torniti di forma complessa che costituiscono, a oggi, una grande percentuale delle richieste e degli ordini. Grazie a tale investimento verranno ottenuti benefici importanti a livello di flessibilità e reattività produttiva in quanto Il reparto fresatura, spesso necessario per completare le lavorazioni, potrà disporre di ulteriore capacità, mentre i torni tradizionali potranno essere riservati alle lavorazioni più semplici.

“Gli investimenti dedicati ai processi di digitalizzazione hanno coinvolto l’intera struttura consentendo di ottimizzare le risorse, ridurre i costi, migliorare le performance e rendere più efficaci tutti i processi aziendali, compresa l’automatizzazione di una parte del lavoro meccanico di trasmissione e raccolta dati, il che contribuisce a eliminare i compiti ripetitivi minimizzando l’incidenza di errore”, ha aggiunto Piatti.

La completa integrazione delle macchine che presiedono al ciclo produttivo con il sistema logistico aziendale ha infatti portato a una programmazione migliore e più veloce delle commesse monitorando altresì in tempo reale l’avanzamento delle lavorazioni, mentre l’automatizzazione dei processi assicura la piena tracciabilità dei prodotti.