Iniezione soffiaggio per colli perfetti

Per la produzione di contenitori di ridotta capacità con tolleranze ristrette nelle chiusure e, quindi, una estrema precisione nella finitura dei colli, Meccanoplastica ha messo a punto la macchina per iniezione soffiaggio completamente elettrica JET 85. Si tratta di una soffiatrice a tre stazioni di lavoro barra di 665 mm di lunghezza, raggio di rotazione di 620 mm, forza di chiusura totale di 850 kN, di cui 750 sullo stampo di iniezione e 100 su quello di soffiaggio. La macchina viene proposta come soluzione ideale per i settori della farmaceutica e della cosmetica, dove l’abbinamento di qualità e tolleranze sono fondamentali.

Le fasi critiche fasi di apertura/chiusura degli stampi si basano su un connubio tra azionamenti elettrici, leveraggi e ginocchiere che conferiscono a tali movimenti struttura e affidabilità. Il costruttore toscano è uno dei pochi a livello mondiale a realizzare questa soluzione affidabile, in cui tutte le movimentazioni sono completamente elettriche.

Alla prossima edizione della fiera NPE (Orlando, 7-11 maggio), la macchina verrà presentata corredata di un kit di stampi a 5 cavità per realizzare flaconi da 225 ml di capacità in LDPE, con base rettangolare e da 23 g di peso, a una produttività di circa 1110 pezzi all’ora.

Apertura/chiusura e bloccaggio

Chiusura e apertura degli stampi e forza di bloccaggio sono ottenuti per mezzo di un sistema a ginocchiera a 4 punti comandata da un servomotore elettrico retroazionato con encoder di tipo assoluto a velocità regolabile e vite a riciclo di rulli satelliti ad alta capacità di carico. La forza di chiusura dello stampo di iniezione raggiunge 750 kN ed è regolabile automaticamente durante la calibrazione dello stampo stesso in funzione della reale pressione richiesta dal tipo di bottiglia da produrre, mentre quella dello stampo di soffiaggio arriva a 100 kN.

Testa rotante

La rotazione di 120° della testa è ottenuto mediante un motore elettrico asincrono azionato da inverter e un sistema meccanico a camma globoidale per eseguire i tre posizionamenti richiesti dal processo (iniezione, soffiaggio, scarico). Il sistema di scarico delle bottiglie dai maschi è comandato da un motore elettrico brushless retroazionato da encoder di tipo assoluto e da una trasmissione con pignone-cremagliera. Un cilindro pneumatico permette la rotazione delle bottiglie e il loro posizionamento su un nastro di uscita (opzionale). La velocità e la posizione della corsa di traslazione del sistema di scarico è parametrabile dal pannello di controllo.

Plastificatore e iniezione

La vite di plastificazione a tre zone con diametro di 60 mm ed L/D=24 è collegata a un servomotore elettrico brushless retroazionato da encoder di tipo incrementale mediante una trasmissione a cinghia-puleggia azionata. Il cilindro di plastificazione è dotato di quattro zone di riscaldamento: tre termoventilate per la vite e una per l’ugello primario. Il movimento di iniezione del materiale è ottenuto per mezzo di un servomotore elettrico sincronizzato e retroazionato da encoder di tipo assoluto, che agisce su una vite a ricircolo di sfere ad alta capacità di carico. La fase di iniezione del materiale può avvenire a cinque velocita e con cinque posizioni della vite parametrabili dall’operatore. Sull’ugello primario è montata una sonda per rilevare pressione di iniezione e gestire il passaggio alla fase di mantenimento.

Ingrassaggio automatico e controllo di processo

La macchina è dotata di sistema di ingrassaggio automatico centralizzato, per la lubrificazione delle parti meccaniche di scorrimento, costituito da elettropompa da 24 V gestita dal PLC della macchina.

Attraverso il pannello operatore touch da 15 pollici Simatic HMI TP1500 Comfort dio Siemens è possibile controllare l'intero processo produttivo, la diagnostica, gli allarmi e la termoregolazione a 12 zone (tre per il cilindro di plastificazione, una per l'ugello primario, otto per il collettore dello stampo di iniezione). All'interno del quadro elettrico dotato di climatizzatore per gli azionamenti è installato il gruppo di continuità UPS, per proteggere il PLC da microinterruzioni di alimentazione ed un modem per il supporto online.