Arburg a Mecspe con una pressa elettrica per lo stampaggio medicale

Alla fiera Mecspe (Bologna, 6-8 marzo) Arburg si presenterà come partner tecnologico e di sistema completo per la produzione efficiente di componenti in plastica, concentrandosi in particolare su un’applicazione per l'industria medicale. Il settore medicale impone standard qualitativi e di sicurezza molto elevati, che richiedono particolare attenzione lungo l’intera filiera produttiva e di approvvigionamento dei materiali. Monitoraggio e digitalizzazione restano due requisiti indispensabili per la realizzazione di articoli sicuri e di qualità. Arburg vanta una lunga esperienza nella messa a punto di tecnologie per il settore tecnico-medicale, testimoniato con l’esposizione della pressa elettrica Allrounder 520 A 1500 400, ideale per impiego in camera bianca, in grado di soddisfare i più esigenti requisiti della classe ISO 7, garantendo la produzione di pezzi con un’elevata precisione.

La pressa elettrica esposta nella versione di potenza "Ultimate" è progettata appositamente per processi rapidi e complessi. Uno stampo a 4 cavità (della società Kebo) viene utilizzato per fabbricare un corpo siringa in polipropilene BormedTMRF825MO” di Borealis in 9 secondi. Il materiale particolarmente innovativo è in grado di determinare una cristallizzazione rapida consentendo di ottenere un tempo di ciclo veloce, un'elevata trasparenza, un'alta brillantezza e un buon equilibrio di rigidità-impatto. Punto di forza della macchina sono i precisi servomotori (della consociata AMKmotion) azionati da attuatori filettati a rulli planetari che garantiscono un posizionamento preciso e riproducibile dello stampo. Il gruppo di chiusura a ginocchiera, l'alto rendimento degli azionamenti servo-elettrici e il recupero di energia in rete durante la fase di frenata rappresentano la base per un'elevata efficienza energetica di tutte le presse elettriche Allrounder. Gli azionamenti e i sistemi spindle chiusi e raffreddati a liquido funzionano a bassi livelli di rumorosità, evitano l'inquinamento da polvere e la turbolenza dell'aria.

In processi di stampaggio sostenuti le variabili da gestire sono diverse e anche una piccola discrepanza rispetto ai valori stabiliti può comportare una non conformità. Per questa applicazione di tecnologia medicale, la pressa, dotata dell’unità di comando Gestica, è equipaggiata con pratiche app e funzioni digitali per soddisfare i requisiti di tracciabilità e qualità del pezzo mantenendo al contempo una produttività elevata. Pacchetti aiuto operatore basati sulla pratica e altri componenti su misura dell’industria 4.0 supportano attivamente a questo scopo. L’unità di comando Gestica è di facile utilizzo e consente di integrare direttamente sistemi robot e unità periferiche garantendo processi rapidi e affidabili. Il software e tecnologia macchina interagiscono perfettamente monitorando e regolando il processo produttivo, mantenendo stabili i processi con il risultato di una produzione di qualità a zero difetti.

Conoscere in tempo reale le condizioni di processo significa avere una produzione efficiente o, in caso di problemi, rilevare immediatamente l’anomalia e intervenire per tempo al fine di evitare di produrre scarti o, peggio, di danneggiare gli impianti e le attrezzature. Si tratta di un approccio digitale dove la connettività e i dati guidano i processi al fine di ottenere il miglior risultato possibile. L’applicazione in mostra sarà connessa al MES di Arburg, il sistema computer ALS con il quale è possibile acquisire e analizzare in tempo reale i dati di produzione e aumentare sensibilmente l’efficienza produttiva e la trasparenza nella produzione. Il sistema documenta tutte le informazioni rilevanti in modo permanente e tracciabile con valori di riferimento e statistiche in modo sempre aggiornato. Informa attivamente e tiene aggiornati anche in viaggio, con segnalazioni e valori di riferimento riguardanti le presse, nonché informazioni su ordini, turni e qualità.

Per la stampa 3D di componenti di grandi dimensioni verrà proposta la macchina TiQ 5 Pro resa versatile da una piattaforma per materiali aperta. Si tratta di un sistema completo, con letto a pressione sottovuoto e camera di riscaldamento attiva, che garantisce affidabilità anche in caso di lavori di stampa lunghi, con materiali duri o morbidi e con plastiche fibro-rinforzate o ad alta temperatura. Dotata del sistema CNC GestiQ-Pro, offre un’interfaccia utente intuitiva e avanzate funzionalità che semplificano il processo. La testa di stampa CoreLine migliora la precisione e riduce i rischi di collisione. Il doppio estrusore, capace di raggiungere 400 °C, espande la gamma di materiali lavorabili offrendo maggiore flessibilità. Il piano di stampa sottovuoto assicura invece stabilità e aderenza superiori, migliorando la qualità del prodotto finito. La macchina è dotata di una camera di costruzione di 500 x 400 x 450 mm. La funzione SmartStart, con il suo sistema di livellamento automatico e calibrazione dell’ugello, infine, ottimizza l’inizio di ogni stampa, rendendo la macchina ideale per una varietà di applicazioni industriali, dalla prototipazione rapida alla produzione di componenti complessi.

Infine, nell’aera espositiva Mecspe LAB una pressa ibrida Allrounder 470H 1000 290 Comfort sarà equipaggiata con uno stampo realizzato mediante manifattura additiva del metallo e stamperà un componente polimerico per GPS utilizzati in caso di valanghe. La nuova tecnologia ibrida si contraddistingue per risparmio energetico e di risorse, efficienza produttiva, facilità d'uso e affidabilità. A seconda dell'applicazione, con le varianti di prestazioni "Comfort", "Premium" e "Ultimate" i costi d’acquisto e d’esercizio si riducono fino al 50% e le emissioni di CO2 sono inferiori fino a 12.000 kg. Il sistema servo-idraulico Arburg (ASH) è stato integrato anche nei modelli Allrounder 470 H Comfort e Premium. Grazie a esso, il servomotore a velocità controllata e raffreddato ad acqua adatta continuamente il sistema d’azionamento al fabbisogno di potenza effettivo. Ciò consente di risparmiare fino al 50% d’energia, soprattutto nei processi con lunghi tempi di raffreddamento. Inoltre, anche il livello di rumorosità della macchina viene notevolmente ridotto. Tra gli altri fattori che contribuiscono a ottimizzare i consumi energetici e a ridurre i tempi di ciclo vi sono la nuova concezione di gestione dell’olio, che richiede circa il 35% in meno di fluido. Con diverse unità di iniezione e numerose opzioni, la nuova serie Hidrive può essere adattata esattamente alle esigenze del cliente e la combinazione del gruppo di chiusura elettrico con una unità di iniezione idraulica la rende particolarmente interessante per quegli stampatori che sono alla ricerca di un’alternativa che consumi meno energia rispetto alle macchine idrauliche, senza rinunciare ai loro comprovati vantaggi.