Da obiettivo a realtà

Il 21 settembre a Villalta di Gazzo (Padova) si è svolto il convegno dedicato a Industria 4.0 e tecnologie abilitanti, organizzato da Festo, Sick e SEW. Tra gli esempi più rappresentativi è stato proposto quello del technology plant Festo di Scharnhausen (Germania).

L’adesione alle regole di Industria 4.0 non è più un’opzione, una semplice opportunità economica, ma un’esigenza, un fattore che determina ogni giorno di più la competitività della propria azienda sui mercati di riferimento. Ecco perché diventa importante entrare in contatto con le tecnologie abilitanti, comprenderne le enormi potenzialità e analizzare gli esempi di smart factory nelle quali l’automazione, l’interconnessione tra macchine, la big data analysis sono già elementi attivi e performanti. Questo il senso del convegno intitolato “Tecnologie Abilitanti i4.0”, che, grazie agli interventi e alle esperienze proposte, ha fornito il proprio contributo per comprendere meglio la rivoluzione digitale e tecnologica in atto.

Tra le esperienze presentate durante la giornata, anche quella di Alessandro Ferioli, product manager Electric Automation e Industry 4.0 Project Leader di Festo Italia. Ferioli ha introdotto l’argomento, raccogliendo le provocazioni di altri relatori e spiegando come “lo scenario della smart factory non debba essere vissuto come un’imposizione, ma sia una richiesta a cui è necessario mostrare adattività - cioè flessibilità nel tempo - per approdare a benefici evidenti”.

Il ruolo giocato da Festo nell’ottica di promuovere questa nuova rivoluzione industriale è quello di un partner affidabile a cui affiancarsi in quanto creatore di “prodotti e soluzioni con caratteristiche di intelligenza integrata, comunicazione e capacità di fare network: queste sono le tecnologie abilitanti”.

Prima di guidare gli ospiti in un viaggio virtuale all’interno della smart factory targata Festo, Ferioli ha dedicato un passaggio del suo intervento a un esperimento denominato “BionicAnts”, attraverso il quale Festo ha deciso di “testare gli algoritmi controllo per la cooperazione tra sistemi indipendenti e gli algoritmi di autoapprendimento”. Un simpatico test nel quale alcune piccole formiche bioniche, dotate di intelligenza artificiale, dimostravano di eseguire particolari compiti comunicando tra di loro, imparando e velocizzando la soluzione dei problemi.

Modularità, personalizzazione e riconfigurabilità

E proprio seguendo la logica delle formiche, ma applicata a macchine operative in fabbrica, è stato pensato l’impianto Festo di Scharnhausen. “L’obiettivo esplicito - ha spiegato Ferioli - era quello di riportare in Germania la produzione di componenti semplici per cui i costi del lavoro non sarebbero stati competitivi come quelli di altri paesi”. Come fare quindi? “Lavorando sull’automazione e sulla modularità, sul flusso di informazioni e sui materiali, sullo sviluppo di sistemi informatici, sulla logistica, sull’efficienza energetica. E riportando al centro le persone, dotandole di competenze e responsabilità importanti”.

Modularità, personalizzazione e riconfigurabilità le parole chiave: “È necessario - ha spiegato Ferioli, entrando attraverso slide e immagini nell’impianto tedesco - raggiungere il lotto produttivo più piccolo possibile, personalizzando la produzione attraverso una linea che sia flessibile e riadattabile”.

Progettazione e tecnologia devono viaggiare di pari passo. “Nel technology plant a Scharnhausen - ha proseguito Ferioli -  è stata utilizzata la tecnologia dei motori lineari realizzando un sistema di trasporto (multi carrier system) che permette di avere movimenti personalizzabili per ogni carrello, per produrre più varianti dello stesso prodotto contemporaneamente”.

Altro dato importantissimo, quello relativo all’interconnessione tra macchine e tra macchine e operatori. “Attraverso tecnologie wireless è possibile ridurre tempi e costi di manutenzione. È la stessa macchina che chiama l’operatore, evidenziando il problema e magari prenotando un intervento e verificando la disponibilità del ricambio a magazzino”.

E ancora, l’analisi dei dati. “Perché i dati producano benefici - ha aggiunto Ferioli - è importante che i numeri vengano processati e producano in tal modo informazioni. Quando per esempio, proprio a Scharnhausen, i dati energetici derivanti dall’avvio delle macchine sono stati correlati con eventi relativi a tutto il parco macchine dello stabilimento, si è compreso come i picchi energetici dello stabilimento andassero meglio gestiti. Il risparmio è stato di alcuni milioni di euro di efficientamento energetico annuo”.

Ultima tecnologia abilitante proposta la virtualizzazione della fabbrica. “Utilizzare modelli CAD della fabbrica, costantemente aggiornati, permette di migliorare le riunioni di team e progettare meglio l’industrializzazione del prodotto”.

Infine, Festo ha elaborato un sistema di reportistica per monitorare il livello di Industria 4.0 a cui la fabbrica è arrivata. “Attraverso questo sistema di assessment dei processi, abbiamo potuto constatare il livello di “I4.0 Readyness” ed evidenziare i processi nei quali è necessario investire”, ha concluso Ferioli.

Un esempio, quello del technology plant a Scharnhausen, significativo proprio perché esemplificativo di come la smart factory deve arrivare a integrare tecnologie e competenze, per contenere i costi ma anche e soprattutto per aprire la strada verso nuovi business.