Automazione per la depolimerizzazione di rifiuti in PET

La tecnologia EcoStructure Automation Expert di Schneider Electric è stata utilizzata per realizzare il sistema di automazione e controllo dell’impianto dimostrativo italiano MADE (Microwave Assisted DEpolymerization) di GR3N, società specializzata nel riciclo di PET. L’impianto è concepito in modo da anticipare le esigenze legate all’uso di tutte le tecnologie che saranno adottate nella prima implementazione su scala industriale dell’impianto, che, secondo le previsioni, sarà installata in Spagna per trattare oltre 40.000 t/anno di rifiuti in PET. Grazie alla modularità del processo di riciclo di GR3N, MADE è il primo impianto per il riciclo della plastica a utilizzare il runtime di automazione condiviso gestito dall’associazione non-profit Universal Automation e basato sullo standard IEC 61499.

Il sistema di automazione incentrato sul software disaccoppia quest’ultimo dall’hardware, permettendo di connettere liberamente componenti e apparecchiature sui vari livelli di architettura, a prescindere dal produttore degli stessi. Esso agisce come una vera e propria “spina dorsale digitale” per l’operatività industriale dell’impianto e su di essa si fonda la capacità di prendere decisioni più informate. Grazie a questo approccio, MADE rappresenta la dimostrazione tecnologica di una nuova generazione di sistemi di automazione nei quali l’intreccio tra tecnologie IT e OT permette di sfruttare funzionalità evolute per la gestione dell’operatività e per l’analisi dei dati.

Grazie alla natura modulare e agnostica di EcoStruxure Automation Expert, GR3N ha potuto scegliere la tecnologia ottimale per l’impianto dimostrativo e renderne l’impiego facilmente scalabile in nuovi siti. Tra i vantaggi ottenuti rientrano scalabilità industriale, flessibilità progettuale, rapidità di progettazione e ridotto time-to-market, semplificazione del controllo e ampie opportunità riduzione dei costi. La partnership, iniziata con un protocollo di intesa, permetterà a GR3N di creare nuovi siti operativi in modo rapido ed efficacie anche dal punto di vista dei costi. Secondo le aspettative la soluzione potrebbe essere industrializzata entro il 2027, con la costruzione di un impianto capace di gestire 35-40.000 tonnellate di materiale da depolimerizzare e ripolimerizzare.

“L’automazione basata sul software e l’indipendenza dall’hardware ci hanno permesso di rimuovere i rischi nella nostra operatività e spingere oltre i limiti della nostra tecnologia”, ha commentato Fabio Silvestri, Head of Marketing and Business Development di GR3N. “Abbiamo potuto riconfigurare rapidamente i nostri sistemi quando abbiamo visto opportunità di migliorare l’efficienza e abbiamo evitato problemi di fornitura grazie alla natura “agnostica” del sistema rispetto all’hardware. Questo è quello che serve per realizzare su larga scala il riciclo evoluto della plastica”.

"Se vogliamo affrontare la questione dei rifiuti plastici ci sono alcuni elementi non negoziabili. Dobbiamo vedere un’integrazione in tutto il ciclo di vita del prodotto, adottare un approccio modulare per ottimizzare e standardizzare i processi di progettazione e rivolgerci a soluzioni di automazione basata sul software capaci di offrire scalabilità, abbattere i silo e aprire la strada per applicare analytics evolute. Il progetto con GR3N è una dimostrazione di tutti e tre questi elementi; ha aumentato la scalabilità, la flessibilità e l’efficienza della loro soluzione e gli ha permesso di avviarne l’industrializzazione”, ha dichiarato Christophe de Maistre, President Energy & Chemicals, Industrial Automation di Schneider Electric.