Engel a Plast 2023 con uno stampaggio più green, più intelligente, più efficiente

Applicazioni innovative e soluzioni integrate per rendere lo stampaggio a iniezione più efficiente, economico e sostenibile, a vantaggio di una produzione più snella e resiliente. Sono questi i temi che contraddistingueranno la partecipazione di Engel a Plast 2023. In particolare, i pilastri fondamentali su cui tali temi si basano sono la valorizzazione dei potenziali risparmi nei consumi energetici, la digitalizzazione dei processi e le opportunità offerte da un'economia circolare.

Tutto sotto controllo con macchine intelligenti e sistemi di assistenza
Il costante miglioramento dell'efficienza dei processi sarebbe un obiettivo irraggiungibile senza l'adozione di macchine e impianti in grado di utilizzare tecnologie di machine learning ed elaborare con algoritmi i big data raccolti per supportare la gestione proattiva dei processi stessi. A tale scopo Engel propone iQ smart, una gamma di pacchetti software che integrano conoscenze specifiche nel sistema di controllo della pressa a iniezione per consentire all'operatore di ottimizzare la qualità dei processi e dei prodotti con pochi clic. Le prestazioni di tutti i sistemi iQ, disponibili nell'ambito del programma inject 4.0 di Engel, saranno dimostrate in fiera con un'isola di produzione basata su una pressa a iniezione e-mac 265/80 completamente elettrica con forza di chiusura di 80 tonnellate. La cella è dotata di uno stampo a quattro cavità per la produzione di connettori automobilistici in PBT. Il peso totale della stampata è di 28 grammi e il consumo specifico di 0,8 kWh per chilogrammo di materiale lavorato. Un robot lineare Engel viper nella nuova taglia 4 rimuoverà i componenti dallo stampo e li posizionerà sul nastro trasportatore.

Gli azionamenti completamente elettrici della e‑mac contribuiscono a questo elevato grado di efficienza energetica, ulteriormente migliorato dalla tecnologia di controllo della temperatura e-flomo ed e-temp integrata con il sistema smart iQ, che consente di risparmiare 4.000 kWh in un anno di attività a pieno regime. Il sistema di collettori per il controllo della temperatura dell'acqua e-flomo monitora e regola portata, pressione, temperatura e differenze di temperatura. Sulla base di questi parametri, iQ regola attivamente la differenza di temperatura nei singoli circuiti, così che le condizioni termiche nello stampo rimangano costanti anche in presenza di fluttuazioni nel sistema. Ne consegue una ripetibilità molto elevata e un consumo minimo di acqua di raffreddamento ed energia. L'integrazione delle unità di controllo della temperatura e-temp nell'unità di controllo CC300 della pressa tramite OPC UA offre un ulteriore risparmio energetico. Nella soluzione Engel integrata, la portata delle pompe dell'acqua per il controllo della temperatura viene adattata automaticamente per soddisfare l'effettiva richiesta di processo.

Cambio di passo nel packaging
Oltre al risparmio energetico, la lavorazione di materiale riciclato è un altro importante pilastro della strategia di sostenibilità che Engel persegue. Un esempio è rappresentato dall’applicazione sviluppata in collaborazione con Alpla Group, Brink e IPB Printing per produrre contenitori in rPET da post-consumo in un'unica fase di stampaggio a iniezione, ovvero senza passare dalle preforme. Caratterizzati da uno spessore di parete di 0,32 mm, i contenitori rotondi da 125 ml sono rappresentativi di un intero genere di imballaggi, in particolare destinati all'industria alimentare. Grazie alla IML integrata nello stampo, i contenitori sono pronti per il riempimento non appena lasciano la cella di produzione.

Una pressa a iniezione e-speed 280/50 costituirà il cuore dell'isola di produzione di questa applicazione. La macchina ibrida è stata appositamente sviluppata con unità di chiusura elettrica e unità di iniezione idraulica per gli elevati requisiti prestazionali dello stampaggio a pareti sottili. L'unità di iniezione ad alte prestazioni raggiunge velocità di iniezione fino a 1.400 mm al secondo a una pressione di iniezione massima fino a 2.600 bar durante la lavorazione di quantità ridotte di materiale, con un rapporto estremo tra spessore della parete e percorso del flusso che la rende una delle più dinamiche sul mercato.

Per la lavorazione dell'rPET, Engel combina la nuova unità di iniezione con un'unità di plastificazione sviluppata appositamente per la lavorazione di materiale riciclato. Durante la plastificazione e l'iniezione, la viscosità del PET è configurata per lo stampaggio a iniezione di pareti sottili. e-speed supporta la lavorazione fino al 100% di materiali riciclati. Inoltre, lo stampo è in grado di operare con diversi tipi di etichette IML per consentire ai trasformatori di assecondare varie tendenze di mercato e rispettare i diversi standard.

Precisione ed efficienza per LSR
In una cella di produzione completamente automatizzata, Engel produrrà valvole a lama in silicone liquido (LSR). L’integrazione di macchine per lo stampaggio a iniezione senza colonne, periferiche, automazione e soluzioni digitali garantisce qualità e allo stesso tempo elevata efficienza ed economicità. Le valvole a lama sono utilizzate in una vasta gamma di applicazioni sulla base di severissimi requisiti di costanza di processo, poiché la precisione di tali piccoli componenti è rilevante in termini di sicurezza.

L'isola di produzione che produrrà valvole a lama con un diametro di 7 mm combina una pressa a iniezione e-victory e sistema di assistenza digitale intelligente con l'innovativa tecnologia di stampaggio e plastificazione di Nexus. La produzione è completamente automatizzata in uno stampo a 64 cavità con robot articolato easix di Engel e sistema di controllo qualità visivo integrato.

Dotate di bloccaggio servo-idraulico senza colonne e unità di iniezione elettrica, le presse della serie e-victory sono destinate ad applicazioni di precisione con LSR. L'unità di iniezione elettrica garantisce alta precisione. L'eccellente accessibilità e lo spazio disponibile nell'area dello stampo consentono di utilizzare macchine più piccole rispetto a quelle normalmente richieste dalle dimensioni degli stampi multi-cavità, riducendo investimenti e costi operativi. Il piano mobile segue con precisione lo stampo durante la chiusura, con un eccellente parallelismo. I ripartitori di forza assicurano quest’ultima sia distribuita uniformemente su tutta la superficie del piano, anche nel caso di stampi multi-cavità di grandi dimensioni.

Il robot articolato easix garantisce un utilizzo ottimale dello spazio disponibile per l’automazione e collega pressa a iniezione, controllo qualità basato su telecamera e stazione di scarico. Dotata del sistema di assistenza intelligente iQ per il controllo del peso, la macchina analizza continuamente il profilo di iniezione e regola i parametri di processo rilevanti per la qualità ogni volta che si verificano scostamenti dal ciclo di riferimento.