Con il marchio Eco Friendly apposto su tutte le proprie macchine, Caccia Engineering (stand B26, padiglione 11, al K 2016) identifica il suo rinnovato impegno verso la sostenibilità ambientale con lo sviluppo di tecnologia ad alta efficienza e a basso consumo energetico. Tale sviluppo si traduce in impianti con ridotti costi di esercizio derivanti dai bassi consumi di energia, aria e gas e dall’ottimizzazione del rendimento di tutti gli organi meccanici ed elettrici. Grazie all’ausilio di inverter Sensorless-Vector con funzione Energy-Saving, di software specifici, di bruciatori digitali e di dispositivi avanzati, vengono garantiti risparmi energetici dal 30% (per i turbomiscelatori) al 38% (per i forni rotazionali) rispetto ai macchinari tradizionali.
Per tutte le macchine, l’azienda ha scelto di affidare la completa automazione a PLC di ultima generazione abbinati a PC industriali IP65 senza ventola, con LCD touchscreen ed equipaggiati con dischi a stato solido, che garantiscono massimi livelli di flessibilità di utilizzo e affidabilità, con un servizio gratuito di assistenza remota. Easydrive V13 e SmartVision V3.12 sono stati adottati come software d’interfaccia operatore rispettivamente per i forni rotazionali e per i turbomiscelatori. Entrambi risultano ergonomici e intuitivi e possono fornire la diagnostica completa di tutti i dispositivi.
I forni per lo stampaggio rotazionale sono stati studiati per migliorarne le caratteristiche termico-dinamiche, eliminando i pochi ponti termici. È stato migliorato il sistema Turbo Fan System (TFS) di gestione dell’elettroventilatore principale del forno, che permette un controllo automatico di portata e pressione variabili all’interno della camera di stampaggio. Il TFS garantisce temperature uniformi, con tempi di riscaldamento estremamente rapidi. Ne deriva una diminuzione del 14% dei tempi di stampaggio e una riduzione dei costi di produzione.
Particolare attenzione è stata posta anche al contenimento del calore disperso, sia con nuove guarnizioni contenitive sia con l’innovativo sistema Exhaust Gas Modulation (EGM), che permette di modulare i fumi di scarico. Tale sistema consente l’evacuazione dei soli fumi incombusti (CO e NOx) realmente presenti, senza estrarre inutilmente aria calda. Appositi sensori e dispositivi di sicurezza tengono sotto controllo l’intero processo mantenendo ottimali i parametri di combustione.
L’abbinamento dei sistemi EGM e TFS e di un bruciatore digitale ha permesso di incrementare di un ulteriore 8% l’efficienza complessiva dell’apparato di combustione e riscaldamento dei forni rotazionali. Le moderne tecniche di analisi corpuscolari hanno permesso di ottimizzare i flussi di vorticazione delle materie prime riducendo i tempi di ciclo. L’uso congiunto delle due soluzioni si traduce in un maggior numero di cicli ora e in una migliore qualità del compound finale.
Per tutte le macchine, l’azienda ha scelto di affidare la completa automazione a PLC di ultima generazione abbinati a PC industriali IP65 senza ventola, con LCD touchscreen ed equipaggiati con dischi a stato solido, che garantiscono massimi livelli di flessibilità di utilizzo e affidabilità, con un servizio gratuito di assistenza remota. Easydrive V13 e SmartVision V3.12 sono stati adottati come software d’interfaccia operatore rispettivamente per i forni rotazionali e per i turbomiscelatori. Entrambi risultano ergonomici e intuitivi e possono fornire la diagnostica completa di tutti i dispositivi.
I forni per lo stampaggio rotazionale sono stati studiati per migliorarne le caratteristiche termico-dinamiche, eliminando i pochi ponti termici. È stato migliorato il sistema Turbo Fan System (TFS) di gestione dell’elettroventilatore principale del forno, che permette un controllo automatico di portata e pressione variabili all’interno della camera di stampaggio. Il TFS garantisce temperature uniformi, con tempi di riscaldamento estremamente rapidi. Ne deriva una diminuzione del 14% dei tempi di stampaggio e una riduzione dei costi di produzione.
Particolare attenzione è stata posta anche al contenimento del calore disperso, sia con nuove guarnizioni contenitive sia con l’innovativo sistema Exhaust Gas Modulation (EGM), che permette di modulare i fumi di scarico. Tale sistema consente l’evacuazione dei soli fumi incombusti (CO e NOx) realmente presenti, senza estrarre inutilmente aria calda. Appositi sensori e dispositivi di sicurezza tengono sotto controllo l’intero processo mantenendo ottimali i parametri di combustione.
L’abbinamento dei sistemi EGM e TFS e di un bruciatore digitale ha permesso di incrementare di un ulteriore 8% l’efficienza complessiva dell’apparato di combustione e riscaldamento dei forni rotazionali. Le moderne tecniche di analisi corpuscolari hanno permesso di ottimizzare i flussi di vorticazione delle materie prime riducendo i tempi di ciclo. L’uso congiunto delle due soluzioni si traduce in un maggior numero di cicli ora e in una migliore qualità del compound finale.
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