Industria 4.0: stato dell’arte e potenzialità

Macchine e soluzioni tecnologicamente avanzate, ma anche e soprattutto persone disponibili ad abbracciare il cambiamento e a sfruttarne i benefici attraverso la formazione costante e l’educazione alla flessibilità. In occasione della propria open house milanese, svoltasi il 25 e 26 gennaio presso la sede di Arese, Fanuc ha suggerito una nuova interpretazione di Industria 4.0, con un modello produttivo che mette l’uomo al centro.

Attraverso la partecipazione alla tavola rotonda, ai workshop tecnici robot-CNC-Robomachine e alla visita alla show room, dove erano esposte le più evolute soluzioni delle tre divisioni Fanuc, i clienti dell’azienda giapponese hanno potuto scoprire come investire in innovazione per migliorare la propria produttività e, quindi, la competitività a livello globale.

Moderata dal giornalista di Radio24 Enrico Pagliarini, la tavola rotonda “Industria 4.0: i passi fondamentali verso il cambiamento e la redditività” ha visto confrontarsi Paolo Guazzotti (responsabile dell’area Industria e Innovazione di Assolombarda, Confindustria Milano, Monza e Brianza), Maurizio Porta (CEO di Porta Solutions), Stefano Linari (CEO di Alleantia), Gabriele Grassi (responsabile comunicazione di Elettric80) e Marco Ghirardello (direttore generale di Fanuc Italia e vicepresidente di Fanuc Europe) in merito a stato dell’arte, opportunità e prospettive che questo particolare momento storico ed economico porge alle imprese, offrendo ai partecipanti diversi spunti di riflessione riguardo a come approfittare del cambiamento in essere, grazie anche agli incentivi governativi.

A Paolo Guazzotti di Assolombarda è spettato il compito di fornire una dettagliata istantanea della realtà odierna. Secondo Guazzotti, l’Industria 4.0 rappresenta un obiettivo strategico verso cui tendere, in quanto è in grado di impattare sui processi, sui prodotti, sui servizi e sull’intero modello di business dell’impresa: “Non bisogna pensare al 4.0 solo come aumento della produttività; bisogna invece ragionare sul miglioramento dei processi, sul loro controllo, qualità e responsiveness, sulla realizzazione di prodotti e soluzioni smart e connessi…  e l’aumento di produttività e di redditività arriverà di conseguenza”.

Secondo un’analisi di Ucimu, la domanda interna nel terzo trimestre 2017 è cresciuta del 68,8% rispetto all’equivalente trimestre 2016, segno che la voglia di rinnovamento c’è e che le aziende sono sensibili al cambiamento. “Il piano del governo ha già evidenziato che in futuro sarà necessario allargare l’attenzione da Industria 4.0 a Impresa 4.0”, ha chiosato Guazzotti.

Maurizio Porta (Porta Solutions) ha poi sottolineato l’importanza di due aspetti direttamente legati all’innovazione tecnologica: la manutenzione predittiva e il risparmio energetico. Grazie a un’approfondita analisi, il Dipartimento dell’Energia degli Stati Uniti d’America ha quantificato il valore della manutenzione predittiva, che comporta un risparmio minimo del 30% in costi di manutenzione reattiva e del 45% in tempi di fermo. Certo, non tutte le imprese dispongono dei mezzi per investire in macchine tecnologicamente avanzate. “Uno degli obiettivi di Porta Solutions per il 2020-2025 è quello di convertire parte del modello di business dalla vendita di macchine utensili al noleggio di ore produttive”, ha affermato Porta. Quest’ultimo servizio consentirà ai clienti di approfittare della più avanzata tecnologia senza dover necessariamente acquistare il bene: un “pay-per-use” applicato alle macchine utensili.

Stefano Linari di Alleantia, partner di Porta Solutions, ha poi approfondito la tematica del risparmio energetico, dimostrando come l’attivazione nel cloud di particolari algoritmi di calcolo avanzato consenta di ottimizzare produzione e prestazioni, individuando quali componenti, macchine e dispositivi vengano “sfruttati” in maniera ottimale o, al contrario, errata.

Gabriele Grassi (Elettric80) ha successivamente spostato l’attenzione sul vero protagonista della nuova rivoluzione industriale, l’uomo: “La vera sfida non è diventare Industry 4.0, ma restarlo nel tempo. Per questo motivo è necessario allenarsi al cambiamento e investire in conoscenza e formazione, così da essere sempre in grado di sfruttare al meglio le innovazioni tecnologiche e convertirsi alla flessibilità”. Un sistema 4.0 che mette l’uomo al centro deve essere però user-friendly, oltre che funzionale. “Non serve a nulla progettare applicazioni tecnologicamente complesse se poi ci si dimentica di chi deve utilizzarle sul campo. Pensare il cambiamento in termini di Smart Factory non è sufficiente; occorre puntare alla Smart Evolution, perché solo fornendo alle persone gli strumenti e le competenze si potranno raggiungere i risultati desiderati”, ha concluso Grassi.

Infine, Marco Ghirardello di Fanuc ha evidenziato come la teoria di Industria 4.0 sia già da tempo realtà negli stabilimenti produttivi dell’azienda in Giappone, vere e proprie fabbriche interconnesse completamente automatizzate dove tutto viene registrato e analizzato per finalità di controllo qualità e tracciabilità: “Il personale degli stabilimenti giapponesi Fanuc è costituito da personale adibito per il 60% a ricerca e sviluppo e per il 30% all’assistenza. Per il resto si tratta di amministrativi, supervisori e di un numero davvero esiguo di operai; segno che l’automazione delle fabbriche è non solo auspicabile, ma realmente possibile”.

Un tipo di produzione così avanzata richiede ovviamente il ripensamento in chiave lean di tutta la struttura aziendale, poiché a nulla serve avere a disposizione dati e valori se poi non esistono né il personale né gli strumenti in grado di interpretarli.

“Fanuc sta investendo nella diffusione della conoscenza dell’intelligenza artificiale (AI). Ci sono diversi livelli di AI implementabili, ma vogliamo dimostrare che non si tratta di fantascienza: la manutenzione predittiva costituisce il primo passo ed è già da subito alla portata di tutti, perché attraverso la programmazione ragionata di interventi di manutenzione si possono ridurre i tempi di fermo, ottimizzare l’uso dei componenti e la loro vita e, di conseguenza, risparmiare tempo, energia e denaro e aumentare la competitività. Il machine learning e il deep learning sono passi altrettanto importanti, ma successivi”.