Il PP si aggiunge ai materiali stampati in 3D da Weerg

Con l’introduzione del polipropilene, Weerg ha ampliato la gamma di materiali stampabili in 3D con la tecnologia Multi Jet Fusion di HP, affiancandolo alle PA 11 e 12. Il polipropilene rappresenta un’importante novità per la stampa 3D con tecnologia HP, che Weerg ha testato tra i primi in Italia. Con otto sistemi già operativi e altri quattro in arrivo entro fine 2020, l’azienda veneta vanta a oggi la più grande installazione europea di stampanti industriali 3D Jet Fusion 5210 di HP.

“Attendevamo con ansia l’arrivo di questo nuovo materiale, già ampiamente impiegato in ambito industriale per la realizzazione di parti e componenti realizzati con tecnologie tradizionali. Nel corso dell’ultimo anno abbiamo assistito a una crescita esponenziale della domanda di stampe 3D. La pandemia ha stravolto le supply chain, generando in molti ambiti un’urgenza produttiva che ha spinto molti utenti a sperimentare il 3D printing scoprendone gli indubbi vantaggi”, dichiara Matteo Rigamonti, fondatore di Weerg.

Appartenente alla famiglia dei termoplastici semicristallini, il polipropilene è caratterizzato da un’eccezionale resistenza agli agenti chimici, anche quelli più aggressivi, e agli idrocarburi. Vanta inoltre un bassissimo assorbimento dell’umidità. Estremamente leggero (0,89 g/cm3), non teme la pressione e le alte temperature, adattandosi a qualsiasi tecnica di saldatura, comprese quelle a infrarossi e a ultrasuoni. Un vantaggio che ne amplia ulteriormente gli ambiti applicativi poiché permette di integrare perfettamente le parti in polipropilene stampate in 3D con altre realizzate nello stesso materiale ma con tecnologie tradizionali, come per esempio interni di autovetture, tubazioni e serbatori per il contenimento di fluidi, componenti meccanici o parti di attrezzature mediche. Anche in ambito di prototipazione, l’utilizzo del polipropilene assicura una maggiore conformità poiché permette di realizzare direttamente il prototipo nello stesso materiale utilizzato per la produzione del componente finale.

“Le prestazioni del polipropilene lavorato con tecnologia HP si sono rivelate soddisfacenti sin dalle prime fasi di test, permettendoci di ottenere da subito risultati eccellenti in termini qualitativi. A livello prudenziale abbiamo indicato una tolleranza di ± 0,60 mm, le prove di stampa che abbiamo effettuato hanno raggiunto tolleranze fino a ± 0,30 mm, uniformandosi quindi alle performance offerte dal nylon, anche in termini di planarità”, spiega Rigamonti.

Più economico della PA, il polipropilene richiede tempi di lavorazione leggermente più lunghi, in termini sia di stampa, sia di raffreddamento, una procedura che in Weerg viene effettuata solo con metodo naturale. Decisamente superiore, secondo Rigamonti, la resa estetica: “La superficie è più uniforme rispetto a quella degli altri materiali, tanto da sembrare già rifinita appena uscita dalla stampante. La resistenza all’assorbimento ne impedisce tuttavia la tintura, se non con vernici industriali bicomponente RAL, che su weerg.com offriamo nei colori rosso, blu, bianco, verde e nero”.

Tra i vantaggi anche l’elevata riciclabilità delle polveri di scarto, che possono essere riutilizzate fino al 100%, con benefici in termini sia economici sia di ecosostenibilità del processo.