Manifattura additiva: con 3DPlastLab il futuro è adesso

Si è chiusa la prima edizione di 3DPlastLab, il format dedicato all'innovazione nella manifattura additiva ospitata all'interno di Plast 2026 che per quattro giorni ha riunito ricercatori, designer, startup, università e aziende da più Paesi, risultando uno degli spazi espositivi più frequentati della fiera milanese. La formula – far dialogare ricerca, industria e progettazione attraverso prototipi e confronti diretti con gli innovatori – ha messo al centro le idee prima ancora delle tecnologie. 

3DplastLab è nata dalla rinnovata identità di 3D Plast, frutto dalla collaborazione tra Promaplast, organizzatore di Plast, e Simone Maccagnan, business development manager di Gimac e CEO e fondatore di eXgineering, e sviluppata, progettata e coordinata da Pierpaolo Ruttico, fondatore e managing director di Indexlab, laboratorio di fabbricazione digitale al Politecnico di Milano.

“L'obiettivo di 3DPlastLab non era semplicemente creare uno spazio dedicato alla stampa 3D, ma costruire un luogo di incontro tra persone, competenze e visioni diverse accomunate dalla volontà di innovare”, ha commentato Simone Maccagnan. “Crediamo che l’innovazione cresca quando ricerca, industria, design e università si incontrano. 3DPlastLab nasce per favorire queste connessioni, accelerare lo sviluppo tecnologico del settore e creare nuove opportunità di business per l’intero ecosistema dell’additive manufacturing”.

Il filo che lega i ricercatori e le aziende ospitati da 3DPlastLab è un cambio di paradigma: la manifattura additiva non controlla più soltanto la forma degli oggetti, ma la natura stessa della materia che li compone, che diventa progettabile, sostenibile e perfino "intelligente". Lo si vede bene partendo dalla natura reinventata. La nuova generazione di compositi stampabili in 3D di origine interamente vegetale di Marinella Levi (Politecnico di Milano, +LAB) è culminata in una sorprendente alternativa alla pelle – una "pelle di coccodrillo plant-based” ottenuta da agar-agar e sughero – affiancata da compositi termoindurenti rinforzati con fibre già maturi a livello industriale, da cui sono nati gli spin-off MOI Composites e MOI Dental. Sempre dal mondo vegetale arriva il legno trasparente del progetto AI-TW: Giulio Malucelli (Politecnico di Torino, DISAT) ne cura il cuore tecnico, rimuovendo o modificando la lignina e infiltrando il legno con polimeri trasparenti per ottenere un materiale che lascia passare la luce, isola termicamente e potrebbe sostituire il vetro, con l'intelligenza artificiale a predirne il comportamento e accelerarne la scalabilità, mentre Beatrice Lerma e Doriana Dal Palù (Politecnico di Torino, DAD) ne esplorano la dimensione percettiva e progettuale, indagando come pubblico e professionisti immaginano di usarlo in architettura, interni e mobilità sostenibile.

Dalla natura allo scarto che diventa risorsa. Elena Casolari (Politecnico di Milano) trasforma le plastiche eterogenee dei veicoli a fine vita – di norma destinate al downcycling – in prodotti affidabili per l'edilizia; Giulia Pelliccia (SDU Create, University of Southern Denmark) con il progetto Laygrade converte segatura, resina e cera d'api in biocompositi a gradiente, capaci di variare punto per punto proprietà ottiche e meccaniche per componenti architettonici che modulino la luce.

Un ulteriore passo è quello della materia resa funzionale e programmabile. Kostas Grigoriadis (Bartlett School of Architecture, UCL) progetta facciate multimateriale in cui prestazioni strutturali, solari e di ventilazione sono incorporate direttamente nella distribuzione voxel del materiale, eliminando molti sistemi meccanici. Serena Graziosi (Politecnico di Milano) ricava dai sottoprodotti alimentari compositi bioattivi stampabili, modellati in imbottiture indossabili e personalizzati per alleviare in modo non invasivo il dolore al seno. Jochen Mueller (Johns Hopkins University) spinge la stessa logica fino alla scala del micron, stampando pellicole elastiche spesse appena 18 micron all'interno di dispositivi complessi, dalle strutture origami agli attuatori elettro-attivi della soft robotic. 

Infine, Hayden Taylor (UC Berkeley) chiude il cerchio proponendo un cambio di paradigma radicale rispetto alla stampa 3D layer-by-layer con la litografia assiale computerizzata (CAL), tecnica che adatta i principi della tomografia computerizzata alla manifattura additiva. Un set ottimizzato di pattern luminosi viene proiettato attraverso un volume rotante di fotopolimero e la dose assorbita si accumula volumetricamente fino a generare l'oggetto tridimensionale completo in pochi minuti, senza strutture di supporto.

La “Call for Ideas” ha confermato la vocazione del format non solo di raccontare l'innovazione, ma di farla emergere. Aperta a studenti, ricercatori, designer e giovani innovatori, ha portato alla selezione di quattro concept vincitori, tutti accomunati da un approccio bio-ispirato: OsteoGyroid di William Solórzano-Requejo, protesi d'anca a porosità gradiente ispirata al femore umano; Topo IV Disc, di Alejandro de Blas de Miguel e William Solórzano-Requejo, Francisco Franco Martínez e Andrés Díaz Lantada, disco intervertebrale a struttura reticolare per impianti spinali più biocompatibili; Nature Trace #00 di Payvand Azadmanesh e Milan Dragojlovic, traduce i processi di crescita della natura in strutture leggere ad alta efficienza materica; Alpha EEG Headset di Chrystal Bryant, dispositivo di nuova generazione per il monitoraggio dell'attività cerebrale. I progetti sono stati stampati durante Plast 2026, prendendo vita grazie agli avanzati sistemi di produzione additiva messi a disposizione da X-Engineering e 3DHub Ferba, aziende attive nella stampa 3D industriale di oggetti complessi.

A rendere ancora più immersiva l’esperienza del 3DPlastLab ha contribuito l’installazione sonora ideata dal sound designer Marco Bordini. Attraverso una composizione elettroacustica in quadrifonia, l’identità produttiva e umana delle organizzazioni coinvolte è stata trasformata in un’esperienza artistica capace di accompagnare i visitatori durante l’intera manifestazione. Macchinari, materiali, ambienti produttivi e voci sono stati registrati, analizzati e rielaborati attraverso tecniche di sintesi granulare, spettrale e per campione, dando vita a una colonna sonora immersiva distribuita su quattro canali indipendenti. Ne è risultato un percorso di ascolto tridimensionale che ha trasformato elementi della quotidianità industriale in materia narrativa, rafforzando il dialogo tra tecnologia, creatività e dimensione umana.