In Spagna linea di selezione e separazione di film per il progetto Life4Film

Finanziato dal programma Life dell'Unione Europea, il progetto Life4Film mira al recupero delle pellicole in plastica per evitare che finiscano nelle discariche. In particolare, il programma Life è lo strumento attraverso il quale l'UE finanzia progetti di ricerca e sviluppo nei settori dell'ambiente e dell'azione per il clima. Il progetto è coordinato da FCC Medio Ambiente, che gestisce l'impianto pilota a Granada, dove pellicole in LDPE vengono separate dai rifiuti solidi urbani e riciclate. Stadler ha realizzato la linea di selezione e separazione del processo che prevede anche lavaggio e asciugatura, estrusione dei granuli e produzione di film soffiato. L'impianto pilota è in grado di trattare 10 mila tonnellate all'anno di balle di film da RSU e di produrre circa 4000 tonnellate all'anno di granuli di polietilene riciclato, di cui circa 700 tonnellate all'anno saranno utilizzate per produrre sacchetti per la spazzatura.

Nell’impianto di Stadler le balle di film vengono introdotte nell'alimentatore e passano in un vaglio rotante che le apre, separa il contenuto e rimuove il materiale organico secco che aderisce alla superficie della plastica. Un trituratore riduce la pezzatura del materiale plastico a meno di 200 mm per una corretta selezione ottica. Il materiale viene poi convogliato in un separatore balistico, che classifica i materiali in base alla densità, alla forma e alla dimensione e durante il percorso un separatore magnetico rimuove tutti i residui ferrosi dal flusso. Nel separatore balistico si ottengono due flussi: materiale leggero/piatto (bidimensionale, che rappresenta il 90%) e materiale pesante/rotolante (tridimensionale e di scarto). Il materiale fine, con dimensione inferiore a 65 mm, è vagliato e scartato insieme al materiale fine del vaglio rotante. Il materiale fine di maggiore densità viene inviato a un bunker automatico di stoccaggio degli scarti per un'ulteriore pressatura.

Il materiale valorizzabile, quello bidimensionale leggero, viene passato a cascata in tre selettori ottici per ottenere il 95% di purezza nel flusso di uscita. Questo alimenta il primo selettore ottico che, grazie a impulsi di aria compressa, separa in positivo il film, che passa quindi al secondo selettore ottico. Il flusso negativo non selezionato viene inviato a un bunker di scarto. Il secondo separatore ottico ripete il medesimo processo di selezione. Infine, la pellicola selezionata passa attraverso un selettore ottico per il controllo qualità, dove qualsiasi frazione non idonea rimasta nel flusso viene separata tramite getti d’aria e inviata allo scarto. Il materiale non soffiato in quest'ultima separazione ottica è il film pulito, che viene inviato a un bunker di stoccaggio automatico, dal quale viene poi trasferito a una pressa imballatrice che produce le balle del nuovo prodotto che prosegue verso le fasi successive.

Infine. il materiale viene lavato in diverse fasi. Dopo l'essiccazione in due essiccatori meccanici e uno termico, circa il 90% dell'acqua utilizzata nella fase interna viene convogliata in due depuratori per essere riutilizzata. Nella fase successiva di estrusione, le scaglie pulite e asciutte vengono granulate per poi essere trasformate in film soffiato destinato alla produzione di sacchi per la spazzatura.