Testa per efficientare l’estrusione di tubi in PVC

Il costruttore piemontese di linee e attrezzature per l’estrusione Bausano ha sviluppato un’innovativa testa per la produzione di tubi in PVC in grado di coprire un ventaglio di diametri compreso tra 125 e 400 mm, con basse portate (circa 500 kg all’ora), evitando il degrado del materiale e tempi di permanenza eccessivi in un perfetto equilibrio tra volume, portata e gamma di produzione.

La nuova testa oltre a essere compatta nelle dimensioni, permette di passare da due teste a una, con ricadute positive per i trasformatori in termini sia di investimento complessivo che di diminuzione dei tempi di attrezzaggio della linea. In più, il design modulare di alcune parti della testa agevola le operazioni di pulizia e manutenzione nelle fasi di montaggio e smontaggio. La testa è stata abbinata a un estrusore MD 92/30 Nextmover senza induzione, caratterizzato da viti concepite appositamente per lavorare diverse formulazioni dry blend, dai più ai meno caricati. 

Frutto dell’esperienza dell’azienda nella progettazione di impianti di estrusione personalizzati, questa soluzione si connota per la testa multi-diametro in acciaio al carbonio C45, compatta, modulare e cromata nella superficie dove scorre il materiale e per il cilindro e le viti nitrurate. Queste ultime, relativamente al modello S16, sono state ingegnerizzate ad hoc per garantire elevate prestazioni con diverse formulazioni di dry blend. La linea è stata altresì dotata di tre dosatori volumetrici, di cui uno per PVC, uno per lo stabilizzante per evitare bruciature e uno per il master, due zone prima del degasaggio per aumentare e anticipare la capacità di alimentazione e gelificazione e fine linea con vasca, marcatrice a getto d’inchiostro, traino, taglierina e bicchieratrice.

In termini di progettazione, il costruttore ha operato in maniera scientifica rispettando i parametri molto stretti in relazione sia ai valori di compressione sia ai tempi di residenza del polimero. Per raggiungere questo risultato, le informazioni raccolte sono state processate inizialmente tramite un plastografo Brabender. In dettaglio, i materiali di partenza sono stati immessi nella camera, dove riscaldati, hanno subito l’applicazione di sforzi di taglio tra due rotori controrotanti. Durante questa lavorazione è stata misurata la coppia applicata sulle viti in rotazione, ottenendo informazioni sulla viscosità del fuso e quindi sulle eventuali modifiche prodotte dalla lavorazione sul sistema (gelation, branching, degradazioni).

In seguito è stata condotta un’approfondita analisi sulle curve reologiche mediante l’ausilio di un reometro capillare e di un software di simulazione fluidodinamica, al fine di ottimizzare il design della nuova testa e delle viti di estrusione, prevedendo esattamente il comportamento del materiale durante l’intero processo di lavorazione.

“La grande sfida in termini di efficienza produttiva, a fronte di una domanda sempre più diversificata e tempi di consegna ristretti, sta nel saper coniugare elevata varietà e bassi volumi di produzione, senza scendere a compromessi sulla qualità. Bausano si impegna a realizzare impianti con un valore di OEE prossimo all’80%, affinché i Clienti possano essere sempre più flessibili, energeticamente performanti e con produzioni a spreco zero”, ha dichiarato Massimiliano Fenili, technical manager di Bausano.