Deumidificazione: come ottenere efficienza e ritorno dell’investimento in meno di due anni

Materie plastiche e fibre sintetiche sono oggi largamente usate in ogni area tecnologica e, pur non essendo presenti in natura, sono entrate nella vita di tutti e divenute di utilizzo quotidiano, anche per realizzare oggetti di pregio. Fino a qualche decennio fa un oggetto di plastica o un capo di abbigliamento in fibra sintetica veniva percepito come un prodotto realizzato in serie, certamente funzionale, ma non sempre di qualità. Oggi però l’evoluzione tecnologica dei polimeri e delle loro caratteristiche tecniche ed estetiche ha raggiunto livelli un tempo inimmaginabili. L’era della plastica ha avuto inizio con la lavorazione della bachelite e della celluloide, ma il settore ha dovuto evolversi rapidamente per soddisfare le necessità di una clientela sempre più esigente.

Per essere lavorato e sfruttarne le caratteristiche che nei prodotti finali si traducono in estetica e resistenza meccanica, il materiale plastico deve essere correttamente riscaldato e deumidificato. A questo scopo, già a partire dagli anni Settanta del secolo scorso è stata sviluppata una attrezzatura con un contenitore tronco-conico, la tramoggia, per eseguire il trattamento di deumidificazione che precede la lavorazione. Gli impatti del processo di deumidificazione sulla qualità della trasformazione finale del materiale sono stati a lungo sottovalutati da un mercato che correva veloce e che non aveva ancora le competenze tecniche per analizzarli. Partendo da queste premesse, Moretto aveva intuito che la deumidificazione era un fattore chiave per ottenere un processo di trasformazione stabile, ossia in grado di garantire prestazioni sotto controllo e in linea con i parametri richiesti. Era quindi necessario esaminare il comportamento dei materiali all’interno della tramoggia per migliorare in modo decisivo le prestazioni del sistema.

Studi approfonditi in tale direzione sono iniziati circa trent’anni fa e attraverso un software per l’analisi agli “elementi distinti” introdotto nel 2007 è stata condotta una serie di esperimenti per valutare granulo per granulo il percorso attraverso una tramoggia tradizionale. Ne è emerso che con queste ultime non era possibile garantire la fuoriuscita di materiale correttamente deumidificato, in quanto non si poteva assicurare che tutti i granuli rispettassero i tempi di residenza richiesti. Coinvolgendo anche mondo accademico e studi di ingegneria esterni all’azienda affinché lavorassero al fianco del suo dipartimento di ricerca e sviluppo e attraverso investimenti mirati, Moretto ha sviscerato il “tema tramoggia”, analizzando congiuntamente la geometria, la fluidodinamica e la termodinamica del sistema. Il supercomputer Leonardo, capace di effettuare 22.000 miliardi di operazioni al secondo, inoltre, ha consentito di mappare il sistema da diversi punti di vista e il processo è stato smontato nel suo complesso per individuare le aree di possibile miglioramento su cui intervenire.

L’azienda di Massanzago (Padova) ha quindi ripensato completamente la geometria interna ed esterna della tramoggia, sviluppando il sistema OTX (Original Thermal eXchanger) che ha cambiato il concetto di tramoggia stessa e con esso il processo di deumidificazione, realizzando un vero e proprio scambiatore di energia con umidità, contraddistinto da un’efficienza energetica straordinaria. Il tempo di essiccazione è stato ridotto del 40% e, a parità di produzione, il volume della tramoggia risulta inferiore del 40%. Inoltre, grazie all’esclusiva geometria interna e alla massima attenzione ai dettagli, l’efficienza energetica è stata migliorata del 66%, riducendo in maniera significativa i costi di un processo energivoro quale la deumidificazione. Risultati che rappresentano un enorme vantaggio competitivo rispetto alle tramogge convenzionali.

Secondo una valutazione in base ai costi correnti dell’energia elettrica, questo sistema garantisce un ritorno dell’investimento in meno di due anni. Ogni tramoggia è dotata di un visualizzatore che fornisce lo stato di essiccazione del materiale e la lettura della temperatura, così da avere sotto controllo in ogni momento le sue condizioni di lavoro. A questi sviluppi ha contribuito e ancora contribuisce oggi più che mai in modo determinante l’intelligenza artificiale. La tramoggia OTX di Moretto è un prodotto esclusivo coperto da sette brevetti che ha cambiato il metodo di deumidificazione dei tecnopolimeri, assicurando al costruttore veneto una posizione di primo piano in termini di efficienza energetica, competitività e qualità delle prestazioni.