In qualunque settore, specialmente in quello delle materie plastiche, il malfunzionamento dei processi operativi e i guasti, sia di processo che di prodotto, intesi come un'anomalia che non permette al componente di svolgere correttamente la sua funzione e di conseguenza porta delle ripercussioni più o meno gravi sul funzionamento del sistema di cui fa parte, sono fonte di problemi e preoccupazioni.

Per contrastare questa situazione di “crisi" interna vengono in aiuto tre principali pilastri:
 

- la Failure Mode and Effect Analysis, meglio nota come FMEA, una metodologia impiegata per l’analisi di tutte le principali modalità di guasto o difetto di un processo-prodotto o sistema. Tale metodologia consente un approccio sistematico all’analisi dei rischi di un prodotto o processo (nuovo o modificato) correlando gli indici relativi per l’adozione di contromisure che riducano progressivamente l’indice globale di rischio del progetto. Si tratta di un’analisi preventiva per la stima del rischio con il fine di evitare la possibilità che si verifichino guasti/errori;
 

- la Fault Tree Analysis (FTA) o albero dei guasti che si differenzia dalla FMEA per la sua caratteristica di analisi deduttiva: parte infatti da un’analisi generale e complessiva della tipologia di guasto andando a individuare i guasti sui singoli componenti. Al contrario, la FMEA parte dall’errore/guasto “finale” e ricostruisce a ritroso la catena di errori/guasti;
 

- l’SPC o Statistical Process Control, è una metodologia che si basa sull’applicazione di tecniche statistiche per comprendere e analizzare le variabilità di un processo. Serve per identificarne il potenziale standard e le variabilità che sono da ritenere "normali" e, quindi, capire le possibili derive, il più possibile anticipandole grazie a una attenta lettura dei trend. In questo modo è possibile tenere sotto controllo il processo grazie a controlli statistici a campione e grazie al monitoraggio dei parametri di base del processo produttivo. 

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