“Come posso ottimizzare l’efficienza della mia azienda?”

“Come posso ottenere il massimo dai miei processi e dalle mie attività?”

“I miei processi plastici, particolari per loro natura intrinseca, possono essere potenziati ulteriormente?”

Pensando ai risultati raggiunti e da raggiungere, un’azienda del settore plastico si trova spesso a porsi domande di questo genere.  

Il problema è l’approccio con cui un’azienda si pone valutando le proprie esigenze. A volte, se non si ottiene l’efficienza desiderata da una particolare pressa, si decide di acquistarne una nuova da affiancarle, oppure sostituirla con una più nuova e performante. Ma nonostante questi investimenti la resa non è quella ipotizzata e sperata. Il risultato? Uno spreco di tempo e denaro.

Infatti, l’ottimizzazione dell’efficienza non va ricercata esclusivamente in nuovi investimenti, ma è fondamentale partire analizzando l’azienda stessa nel suo complesso: nella maggior parte dei casi, le risorse necessarie per far rendere al meglio gli impianti sono già presenti, solo che non vengono sfruttate al massimo le loro potenzialità.

La cella perfetta

Il Lean Plastic Center, affiancando negli anni numerose aziende plastiche, ha compreso l’importanza di una corretta organizzazione “globale”, che consideri tutti i vari aspetti dell’azienda, partendo dal layout delle aree produttive (macro-layout) e passando per l’impostazione delle singole celle (micro-layout) ma anche dei modi di lavorare, delle modalità di analisi e taglio dei costi e dei tempi con cui gli operatori interfacciano le diverse attività.

Dall’esperienza è quindi nata la “Cella Plastica Perfetta”, un percorso che fornisce logiche, metodi e strumenti necessari (manageriali, organizzativi ecc.) per migliorare la produzione all’interno della cella di stampaggio, lavorando in modo razionale ed efficiente.

La Cella Plastica Perfetta diventa anche uno status mentale perché ogni persona entra nell’ottica di avere tutto sotto controllo: metodo, attrezzature e materiale necessario all’avvio delle attività in ordine, creando, in modo intrinseco, una cultura aziendale innata e condivisa per l’incremento delle performance di ogni area.

Possono esistere diverse tipologie di Celle Plastiche Perfette, come, per esempio, la Cella Maxi e la Cella Mini, che si differenziano per la loro configurazione sia dimensionale che funzionale (per esempio in base alle tipologie di presse, di materiali, di prodotti, di automazioni ecc.), ma la finalità rimane sempre la stessa: capire come ottimizzare l’efficienza a bordo linea.

Elementi chiave della Cella Plastica Perfetta

Gli elementi che il metodo Lean Plastic definisce come chiave e prioritari per la definizione della Cella Plastica Perfetta sono 3: l’approccio al Lean Plastic Layout, lo studio delle Efficienze e del Taglio Costi Plastici e l’analisi dei Tempi&Metodi Plastici.

1. Lean Plastic Layout

È una visione a tutto campo della fabbrica e della postazione di lavoro. Obiettivo di questo approccio è quello di eliminare gli sprechi e sfruttare appieno le risorse disponibili, grazie a un metodo basato sui fondamenti di ingegneria gestionale e personalizzato per il settore della trasformazione della plastica, permettendo di sviluppare logiche di layout adatte ad aziende di ogni dimensione e di tutti i settori plastici (stampaggio, estrusione, film, compound ecc.).

Per uno studio del layout che porti risultati concreti e tangibili, è fondamentale effettuare una valutazione dello status attuale del layout e delle opportunità di cambiamento al fine di ottenere la migliore configurazione possibile per l’ottimizzazione dell’efficienza, non fermandosi a un semplice studio degli ingombri per un semplice spostamento degli impianti senza una logica ben definita.

Di notevole importanza è l’approccio al metodo 5S Plastics finalizzato alla riorganizzazione dell’ambiente di lavoro (micro-cella di lavoro, stampi e officina stampi, uffici e stabilimento della sua globalità) che si basa su 5 passaggi: separa, sistema, pulisci, standardizza e, infine, non dimenticare di effettuare una manutenzione.

Questo approccio si coniuga con ulteriori 5 punti chiave, denominati 5 Key Points:

• Motivazione e coinvolgimento delle persone;

• Importanza del contesto globale Lean Plastic per l’adozione di una nuova mentalità che si concentra anche sul “come fare” le cose;

• Caccia agli sprechi per l’eliminazione delle attività inutili che creano inefficienze;

• Visual Management per la gestione a vista dell’efficienza attraverso cartellonistica;

• Mantenimento nel tempo dei miglioramenti raggiunti.

Senza queste integrazioni, non sarà possibile raggiungere il risultato desiderato.

2. Analisi delle efficienze e taglio costi plastici

Nelle aziende del settore plastico, che per loro natura operano in una situazione di instabilità per via dei processi brevi, risulta fondamentale avere al proprio interno delle regole e delle tecniche avanzate di analisi e organizzazione che le permettano di misurare e identificare costi, inefficienze e sprechi al fine di massimizzare la produttività aziendale.

Le analisi di ottimizzazione dei processi produttivi risultano utili solo se integrate con strumenti specifici sviluppati grazie ad una conoscenza approfondita del settore, del comportamento dei processi, dei macchinari e delle tipiche problematiche, inefficienze e main losses.

Un metodo e un approccio consolidati, orientati all’eliminazione delle inefficienze studiando approfonditamente le loro cause e possibili soluzioni: questo permetterà all’azienda di ottimizzare tutte le operazioni a bordo linea ottenendo una maggiore efficienza globale.

3. Tempi&Metodi plastici

Infine, l’approccio allo studio dei Tempi&Metodi applicati a un’azienda di trasformazione plastica permette di preventivare, misurare, ottimizzare e riorganizzare le attività lavorative della produzione, degli uffici e della logistica.

È di fondamentale importanza lo studio dei tempi ciclo di ogni attività. Infatti, spesso l’operatore si trova a “perdere tempo” all’interno del reparto: questo succede perché non esiste un metodo di lavoro prestabilito e gli operatori non hanno linee giuda da seguire.

A tal proposito, vengono in aiuto le 10 regole della fabbrica plastica perfetta per la misurazione del tempo ciclo: 10 step da seguire per passare da una situazione di scarsa efficienza, causata delle eccessive movimentazioni di persone e materiali dentro e fuori la cella, a una situazione dove ogni elemento della cella è perfettamente posizionato e funzionale. Uno degli elementi chiave per eseguire al meglio un’analisi dei propri tempi produttivi è la video-ripresa di ogni attività a bordo linea e la successiva analisi dei video: in questo modo si avranno ben chiari e visivi i principali problemi, ritardi e rallentamenti di ogni attività.

Risultati

Combinando Layout, Taglio Costi e Tempi&Metodi nella propria strategia, un’azienda plastica sarà in grado di eliminare tutto ciò che causa spreco al suo interno, fornendo non solo postazioni di lavoro ordinate e pulite, ma anche chiare e precise metodologie di lavoro e analisi, che permetteranno di identificare quali sono le attività da potenziare, da snellire e da eliminare, a qualsiasi livello aziendale, dal manager all’operatore.

Si otterrà quindi una Fabbrica Plastica Efficiente, costituita da persone formate e competenti che operano all’interno di una Cella Plastica Perfetta eliminando sprechi e costi inutili e dando spazio solo alle operazioni che creano valore.