Innovazione, buona qualità del prodotto, elevata competitività e tempi di consegna sono gli obiettivi principali di un’azienda del settore plastico(stampaggio, estrusione, soffiaggio, compound, gomma ecc.).

In questa situazione, il fatto di concentrarsi esclusivamente sulla riduzione del tempo di ciclo, per gli stampatori, o sui giri di vite, per le aziende di estrusione, non è più una soluzione sufficiente.

Per questo motivo il mondo della trasformazione delle materie plastiche deve tenere conto dell’importanza del cambio produzione (cambio stampo, cambio formato, cambio colore ecc.) e dei cinque punti chiave da non sottovalutare quando si approccia il suo efficientamento.

1. Ricercare l'efficienza

Approcciando la fabbrica plastica è di fondamentale importanza l’efficienza.

Infatti, spesso le tecnologie possono affascinare perché sono elementi tangibili (gli stampi, gli estrattori, i labbri di estrusione ecc.) ma non per questo bisogna trascurare la massimizzazione dell'efficienza che impatta notevolmente sulla soddisfazione dei Clienti. È importante analizzare progressivamente la sequenza di lavoro senza sottovalutare anche la perdita di tempi minimi perché costituiscono comunque una notevole inefficienza.

2. Spazi di lavoro e cella come strumenti di lavoro

Il layout, la cella e la singola postazione di lavoro devono essere razionali, studiati e pensati appositamente per il processo tecnologico e produttivo che ospitano. In questo contesto, per esempio, l'azienda plastica che lavora "a caldo" ha delle criticità nei processi produttivi legate alla loro tipica instabilità.

Ecco il motivo per cui il layout per una postazione di lavoro o una cella produttiva, deve essere progettato per rispondere ai punti critici e alle necessità di razionalità, ergonomia ed efficienza tipiche del mondo della lavorazione della plastica.

3. Efficienza degli stampi sempre al TOP

Lo stampo è il cuore della produzione: se non è perfetto, ben mantenuto e altamente efficiente causerà delle inefficienze e, quindi, degli sprechi o addirittura delle fermate e, di conseguenza, perdita di fatturato.

4. Organizzazione, ma senza esagerare

L’approccio all'organizzazione può toccare i due estremi, minimo o massimo.

Il primo caso, l’assenza di organizzazione, consiste anche in una mancata chiarezza sul modo di lavorare e porta l’azienda a una mancata crescita, a causa del disordine che naturalmente prende il sopravvento.

Il secondo caso - organizzazione estrema - può essere da un lato più affascinante, dall’altro rischia di tramutarsi in burocrazia, procedure lunghe e incomprensibili e quindi rigidità.

L’organizzazione ideale deve essere presente, ma deve essere semplice, intuitiva e di facile implementazione. Deve essere una organizzazione "Visual", a vista, con le informazioni sono insite nell'ambiente di lavoro (schemi, cartellonistica, linee, colori ecc.).

5. Separare le attività interne ed esterne

Durante il cambio stampo, le durate delle attività devono essere abbattute il più possibile, in modo da ridurre il fermo macchina.

Molte aziende di successo, infatti, preparano materiali, stampi/filiere, strumenti, persone e attrezzature prima di spegnere la macchina per iniziare le vere e proprie operazioni. Su questo punto in particolare i metodi Lean possono aiutare notevolmente la riorganizzazione, con l'approccio denominato SMED.

I metodi Lean Plastic in particolare, con la loro connotazione sviluppata sul campo per poter rispondere alle esigenze dell'industria plastica, uniscono all'approccio tradizionale elementi e strumenti specifici dando vita al Lean Plastic SMEM. Questo approccio specialistico suggerisce ulteriori passi ed elementi di riorganizzazione, specifiche soluzioni, accorgimenti tecnici e best practices operative.