Lo scorso 25 ottobre Stratasys ha annunciato che GKN Driveline Firenze, sede italiana della società di progettazione globale GKN, sta ampliando l’utilizzo della stampa 3D Stratasys nel proprio impianto di produzione, per rimpiazzare vari processi produttivi tradizionali.

La divisione ha ottenuto una riduzione di circa il 70% dei tempi di lavorazione grazie alla stampa 3D di strumenti di assemblaggio personalizzati al posto dei tradizionali strumenti in plastica o metallo, eliminando i costi dei tempi d’interruzione della linea di produzione e garantendo la continuità aziendale. Inoltre, il team sta stampando in 3D parti di ricambio sostitutive per l’attrezzatura di produzione, riducendo la dipendenza dai fornitori e accelerando la consegna ai clienti.

Alimentare l’innovazione

GKN Driveline offre servizi a più del 90% delle case automobilistiche grazie ai propri sistemi e alle sue soluzioni di trasmissione. Oltre che per il gruppo Fiat Chrysler Automobiles, l’azienda lavora anche per nomi del calibro di Maserati e Ferrari. Poiché i tempi di lavorazione di tali grandi brand continuano ad accorciarsi, la divisione ha identificato alcune nuove applicazioni in cui la stampa 3D può sostituire i processi di produzione tradizionali per aumentare la produttività.

Secondo Carlo Cavallini, ingegnere di processo capo e team leader nell’ambito dell’Additive Manufacturing presso lo stabilimento di Firenze, grazie all’introduzione della stampante 3D Stratasys Fortus 450mc Production il suo team è ora in grado di produrre strumenti di assemblaggio complessi per la linea di produzione in tempi ridottissimi rispetto ai metodi tradizionali. Ciò consente all’impianto di snellire l’analisi di fattibilità di tali utensili e di distribuirli in fabbrica in modo molto più rapido, accelerando l’intera programmazione della produzione.

Tutto questo è esemplificato da un recente progetto che ha visto il team riprogettare un ugello d’ingrassaggio per eliminare fuoriuscite di grasso. Come spiega Cavallini: “Utilizzando la stampante 3D abbiamo sviluppato uno strumento che migliora enormemente la distribuzione del grasso ed elimina la necessità di pulire gli sversamenti, che creano notevole spreco in termini di tempo. Tale vantaggio si è rivelato fondamentale nella semplificazione del ciclo di produzione del semiasse, consentendoci di fornire ai clienti le parti finali con la massima qualità”.

Pronti ad affrontare la personalizzazione

Per migliorare ulteriormente l’efficienza dell’impianto, GKN sta anche ampliando l’uso della stampa 3D per produrre, su richiesta, parti di ricambio personalizzate. Recentemente, infatti, l’impianto di Firenze ha stampato in 3D un supporto per il cavo sostitutivo di un robot, che mancava in fase di consegna. Ciò ha consentito di risparmiare almeno una settimana rispetto alla fornitura esterna. Tutto questo rende GKN Driveline Firenze più flessibile a livello sia di produzione che di manutenzione.

Continuando a innovare il processo di produzione con la stampa 3D, il team ha stampato in 3D una pinza per robot customizzata in grado di spostare componenti semiassemblati di peso elevato (7 kg). Grazie all’uso del polimero ad alte prestazioni Ultem 9085 3D per la stampa 3D, la pinza viene utilizzata con successo sulla linea d’assemblaggio ed è in grado di resistere all’uso prolungato come una parte tradizionale in metallo. Di conseguenza, GKN Driveline Firenze ora stampa in 3D diverse mani di presa per robot, risparmiando notevolmente sui tempi di consegna di tali strumenti.

“La capacità di stampare rapidamente in 3D utensili personalizzati in base a esigenze specifiche di produzione, ci offre un nuovo livello di flessibilità e riduce notevolmente la filiera di fornitura. Considerando il fatto che produciamo diverse migliaia di unità in una settimana, la capacità di produrre su richiesta è fondamentale per garantire che la linea produttiva sia sempre operativa e mantenga la business continuity”, spiega Cavallini.

“Poiché continuiamo a progettare strumenti da realizzare tramite fabbricazione additiva, troviamo per quest’ultima un numero sempre maggiore di applicazioni che forniscono valore. In futuro, penso che la stampa 3D FDM (Fused Deposition Modelling) diventerà parte integrante del nostro ciclo di sviluppo degli strumenti e ci aiuterà a migliorare ulteriormente le prestazioni aziendali”, aggiunge.

Andy Middleton, presidente di Stratasys EMEA, conclude: “GKN Driveline Firenze è un esempio eccellente di come un numero crescente di aziende all’avanguardia stia sfruttando le capacità della fabbricazione additiva per migliorare diverse aree dell’azienda. Dal canto suo, Stratasys s’impegna ad aiutare questi clienti a identificare i processi di produzione tradizionali che è possibile migliorare o, in alcuni casi, sostituire con le nostre soluzioni di stampa 3D. È questo tipo d’innovazione applicata al processo produttivo che ha consentito a GKN di accelerare lo sviluppo dei prodotti, ridurre i costi e reinventare la filiera di fornitura”.