Articoli leggeri ed elastici in materiale espanso: la tecnologia rotativa di Presma a Plast

A Plast 2026 Presma esporrà una pressa multistazione dotata di sistema per l’immissione nel gruppo di plastificazione di agenti fisici per l’espansione del materiale in lavorazione. Le presse a iniezione rotative realizzate dall’azienda sono dotate di un particolare gruppo iniettore transfer e testa per la lavorazione di materiali espansi che consentono lo stampaggio di articoli di alto spessore in termoplastico vergine o riciclato. Per mezzo di tale testa combinata a un pistone di accumulo è possibile trasformare materiali come PVC, PP, PS cristallo e antiurto, PT ad alta e bassa densità, ABS, acetato di cellulosa, gomma termoplastica e miscele di termoplastici e gomma naturale, tutti opportunamente additivati con espandenti chimici.

Queste presse multistazione permettono di ottenere articoli particolarmente leggeri (densità fino a 0,4) ed elastici, utilizzando anche materiali riciclati, in sostituzione di manufatti generalmente realizzati in legno come, per esempio, manici per pennelli, supporti per spazzole e scope, particolari per arredamento ecc., che, una volta verniciati, assumono un effetto di “fino legno”. Le presse rotative di Presma, inoltre, sono in grado di trasformare materiali che normalmente contengono residui di espandenti chimici o umidità, difficilmente stampabili con macchine tradizionali a vite punzonante e mono-stazione. Gli articoli realizzati con tali termoplastici solitamente hanno elevato spessore, oltre gli 8-10 mm e richiedono una lunga permanenza all’interno dello stampo per un raffreddamento ottimale.

Grazie al particolare sistema transfer, il materiale, miscelato in due tempi e zone differenti prima di affluire all’interno dello stampo, si distribuisce all’interno della cavità con una cellulazione omogenea. Questa applicazione può essere utilizzata anche nelle versioni multistazione dotate di gruppo bicomponente per iniettare, attraverso due diverse trafile e un unico ugello, un materiale compatto di prima scelta e un espanso interno, anche riciclato, leggero ed economico, che in alcuni casi può rappresentare fino al 60-65% del peso totale del pezzo. Con questa soluzione, nella fase di normalizzazione (il raffreddamento) l’espanso all’interno tende a mantenere “gonfio” il pezzo, spingendo la “pelle” sulle pareti dello stampo e compensando il classico ritiro del materiale compatto durante questa fase.