Qualità costante, disponibilità continua, elevata produttività: ai trasformatori occorre qualcosa di più di una macchina affidabile per raggiungere questi obiettivi. Per sfruttare al meglio il potenziale di efficienza e di qualità ed essere più competitivi servono interazione perfetta tra pressa a iniezione e tecnologia di processo, automazione e periferiche, digitalizzazione e connessione in rete. Alla fiera Plast 2018 di Milano, dal 29 maggio al 1 giugno, Engel presenterà applicazioni avanzate di stampaggio a iniezione e dimostrerà nel concreto le sue proposte in vari “Expert Corners”.

Rivestimento nello stampo di componenti lucidi e antigraffio per esterni vettura

Il costruttore austriaco presenterà per la prima volta in Italia l’ultima evoluzione della tecnologia clearmelt di rivestimento nello stampo, producendo in fiera parti per i montanti posteriori di un SUV. Le coperture esterne lucide saranno realizzate con rivestimento nero e grigio metallizzato su una pressa duo 2460/500. Oltre all’aspetto estetico di elevata qualità delle parti, le superfici resistenti ai graffi rappresentano un vantaggio che la tecnologia clearmelt è in grado di assicurare in questo campo. I test effettuati in autolavaggio hanno confermato la buona resistenza dei campioni.

Nel processo clearmelt, per prima cosa si effettua lo stampaggio a iniezione di un substrato in termoplastico, che viene poi rivestito con poliuretano nella seconda impronta del medesimo stampo. Questo processo può facilmente combinarsi con la tecnologia IMD, che consente l’impiego di lamine decorative e capacitive. In un’unica fase di lavorazione, la tecnologia clearmelt è in grado di realizzare parti di veicoli finite che non necessitano di verniciatura o di ulteriori lavorazioni a valle.

Lo strato superiore in PU conferisce l’effetto lucido e l’elevata resistenza ai graffi. Inoltre, è possibile stampare con precisione strutture a rilievo (goffrate), come, per esempio, la finta pelle.

Inizialmente, il processo clearmelt permetteva di lavorare solamente il PU incolore, ma oggi, anche grazie alla collaborazione con Hennecke, è possibile preparare l’isocianato e il colore in due sistemi diversi, mettendo a punto vari colori in rapida sequenza. Con i nuovi sistemi Hennecke Colourline e Multi-Connect il cambio colore viene effettuato in pochi minuti e l’intero processo di rivestimento in PU viene controllato dal pannello operatore CC300 della pressa. Questo processo, altamente integrato e automatizzato si avvale anche della collaborazione dello stampista Schöfer e del fornitore di vernici poliuretaniche Votteler.

Prestazioni più elevate con la massima efficienza energetica

La proposta espositiva di Engel a Plast 2018 nell’ambito del packaging punterà tutto sulle alte prestazioni in combinazione con tempi di ciclo molto brevi. Su una pressa elettrica e-motion 440/160, equipaggiata con stampo a due impronte fornito da Glaroform, verranno stampati con tecnologia IML contenitori alimentari da 500 ml pronti per il riempimento. Per la tecnologia IML, Engel si avvarrà della collaborazione delle aziende italiane Campetella e Viappiani.

L’attuale generazione di presse e-motion ha consolidato la sua presenza nella applicazioni ad alte prestazioni nel settore packaging ed è in grado di assicurare tempi di ciclo nettamente inferiori a tre secondi e una velocità di iniezione di oltre 500 mm al secondo, combinando elevate prestazioni ed efficienza energetica. Il sistema di leve e perni della ginocchiera è totalmente ermetico e garantisce una lubrificazione sempre pulita di tutti gli organi mobili della macchina in conformità con i severi requisiti di pulizia imposti dall’industria alimentare.

Massima integrazione nel minimo spazio

Compattezza e integrazione elevata riducono al minimo gli ingombri delle isole produttive e al contempo ne aumentano la produttività a metro quadro, rendendole particolarmente adatte ad ambienti come la camera bianca. Per questo motivo, Engel ha progettato un distributore in acciaio inossidabile che separa i pezzi in base all’impronta in cui sono stati stampati. Il sistema compatto è contenuto totalmente all’interno del cancello posteriore (allargato) della pressa.

A Plast, questo sistema verrà impiegato nella produzione di porta aghi per siringhe di sicurezza da 1 ml su di una pressa e-victory 170/80. Un robot lineare viper 12 provvederà a estrarre le parti in PS dallo stampo a 16 impronte, fornito dallo stampista Fostag, e a trasferirle al sistema di distribuzione. Per assicurare la tracciabilità del lotto fino al livello della singola impronta, le parti stampate saranno imballate in buste contenenti i pezzi prodotti da una sola impronta.

Per le operazioni non presidiate in camera bianca, per esempio durante i turni di notte, è possibile utilizzare alternativamente due carrelli porta buste, con un sistema di magazzinaggio intermedio che consente il cambio automatizzato del carrello. Le periferiche associate al sistema sono integrate nell’unità di controllo CC300 della pressa. Grazie alla memorizzazione condivisa dei dati, l’unità CC300 è in grado di coordinare in maniera precisa i movimenti di macchina e robot, ottimizzando di conseguenza l’efficienza generale. Inoltre, il gruppo di chiusura senza colonne della pressa permette di ridurre i percorsi del robot. In questa applicazione, queste caratteristiche consentono di ottenere tempi di ciclo di 6 secondi.

Con un peso della stampata di 0,08 g e spessore di parete variabile, i porta aghi impongono un controllo di processo estremamente preciso per mezzo del sistema di controllo del peso iQ weight control, parte del programma inject 4.0 di Engel. Il software analizza in tempo reale la curva della pressione durante la fase dell’iniezione e confronta i valori rilevati con un ciclo di riferimento. Sulla base dei risultati, il punto di commutazione e la curva di iniezione vengono adattati alle specifiche condizioni reali, garantendo l’iniezione di un volume di materiale costante durante l’intero ciclo di produzione. In questo modo le variazioni a livello di condizioni ambientali e di fluidità materiale vengono compensate nella medesima stampata prima che si producano scarti.

LSR e PBT combinati in maniera precisa in una pressa senza colonne

Il processo di stampaggio integrato combimelt consente di legare insieme in strati stabili la plastica e il silicone. Un esempio da questo punto di vista è rappresentato dai cuscinetti per montare i sensori per la pioggia sul parabrezza. In fiera, questi componenti in PBT e LSR saranno prodotti su di una pressa victory 200H/200L/160 combi con robot lineare viper 40 integrato e stampo a 4+4 impronte fornito da Rico.

La produzione di parti bicomponente si affida all’efficienza del gruppo di chiusura senza colonne della pressa victory, che consente l’utilizzo di stampi grandi e ingombranti su macchine di tonnellaggio relativamente ridotto. L’automazione rappresenta un secondo fattore di efficienza. Il robot lineare può raggiungere le impronte direttamente dal lato senza essere costretto a evitare parti sporgenti. Anche la stabilità strutturale elevata del processo assicurata dal gruppo di chiusura senza colonne contribuisce all’alto livello di efficienza generale. Il ripartitore di forza consente al piano mobile di adattarsi perfettamente allo stampo mentre viene applicata la forza di chiusura, assicurando la sua distribuzione uniforme sulla superficie del piano.

Le impronte in entrambi i semistampi vengono tenute chiuse applicando la medesima forza, così da ridurre l’usura dello stampo e incrementare la qualità della produzione. La produzione automatizzata di parti in LSR senza bave, senza scarti e senza ulteriori lavorazioni di ripresa rappresenta un elemento chiave nella produzione a costi contenuti di manufatti tecnici in LSR.

Pressa auto-ottimizzante

Sulle macchine in esposizione e nei diversi Expert Corners, Engel presenterà prodotti nuovi e collaudati, inseriti nel programma inject 4.0, la cui modularità consente ai trasformatori di sfruttare più facilmente le opportunità offerte dall’Industria 4.0. Con lo stampaggio del logo inject 4.0 su una pressa emotion 80 TL verrà dimostrato come le singole soluzioni messe a punto siano già in grado di assicurare una serie di vantaggi.

L’unità di controllo CC300 può simulare le variazioni del processo e le regolazioni automatiche effettuate dai sistemi di assistenza intelligenti possono essere visualizzate sul display della pressa. Mentre iQ weight control mantiene costante il volume del fuso iniettato nel corso dell’intero ciclo di stampaggio, iQ clamp control monitora la traspirazione dello stampo al fine di calcolare la forza di chiusura e di regolarla automaticamente in maniera ottimale. Un terzo sistema di assistenza, iQ flow control, collega al termoregolatore la pressa equipaggiata con il distributore d’acqua elettronico per la termoregolazione e-flomo, consentendo alle pompe dei termoregolatori di regolare automaticamente la propria velocità sulle reali esigenze del processo, con un consistente risparmio energetico. In collaborazione con il partner HB-Therm, Engel ha anche sviluppato una propria linea di termoregolatori integrati, battezzata e-temp.