Stampista e stampatore europeo, EasyPlast è una società specializzata nella costruzione di stampi multicavità per prodotti di largo consumo, su un fronte, e nello stampaggio di tappi, capsule, erogatori, componenti medicali, articoli per la casa, imballaggi ecc. in PP, LDPE, LLDPE e HDPE, sull’altro, con una produzione che supera il miliardo di articoli ogni anno. Per la produzione di tappi a vite tricomponente in HDPE a due colori, l’azienda eseguiva un processo che prevedeva lo stampaggio di ciascun componente in tre isole separate, con altrettanti stampi dedicati. Come parte del processo, i tappi venivano rimossi da un robot e disposti in una maschera di assemblaggio, da dove venivano infine evacuati una volta assemblati. EasyPlast intendeva quindi migliorare il processo per migliorarne l’efficienza complessiva, e di conseguenza la produttività, in modo da ridurre il costo unitario del prodotto. Per questo scopo era necessario: ridurre al minimo l’impiego di apparecchiature e manodopera; migliorare la qualità delle parti; ridurre il tempo di ciclo (e di gestione generale del processo); risparmiare spazio in reparto.

L’azienda ha dunque sviluppato (e brevettato) un’esclusiva famiglia di stampi a tre piani sovrapposti, con 24 cavità per ciascun piano. Come componente ausiliaria di questa soluzione è stata adottata l’unità d’iniezione E-Multi (EM4) di Mold-Masters, con il relativo sistema di controllo (munito di un’interfaccia intuitiva e facile da installare e utilizzare), per iniettare il secondo colore. E-Multi è stata installata in configurazione orizzontale quasi parallela (con un angolo di 15°) rispetto alla pressa, utilizzando a questo scopo un supporto da pavimento. Tale unità è stata scelta per le sue doti di precisione, ripetibilità, affidabilità e capacità d’iniezione. Secondo le stime di EasyPlast, grazie a questa soluzione, i tempi per completare processo di produzione e assemblaggio sono stati ridotti all’incirca del 50%. Dopo l’assemblaggio, i tre componenti del tappo a vite subiscono un ritiro uniforme, portando a tolleranze estremamente elevate e a un’eccellente qualità delle parti stesse. La riduzione al minimo delle esigenze di movimentazione dopo lo stampaggio ha portato anche a una diminuzione fino al 75% del tasso di scarto (pari in precedenza al 2% e adesso allo 0,5-1%).

Complessivamente, il nuovo processo ha consentito di ridurre i costi unitari dei componenti del 40% circa, che, secondo le previsioni, dovrebbe attestarsi a un risparmio annuo di almeno 100 mila euro. In sostanza, i risparmi deriverebbero dal processo più efficiente (conseguente alla progettazione di stampi speciali e all’adozione del sistema E-Multi), che richiede un operatore in meno, una pressa anziché tre, un numero inferiore di apparecchiature di raffreddamento, tempi di produzione e di assemblaggio più brevi e un tasso di scarto e un consumo d’energia minori. A tutto ciò si aggiunge il fatto che EasyPlast ritiene di poter migliorare ulteriormente i tempi di ciclo, dato che l’unità d’iniezione E-Multi non è ancora utilizzata al massimo delle sue prestazioni.