Il nuovo sistema di cambio rapido dello stampo sviluppato da Sipa per i suoi sistemi monostadio ECS SP riduce il cambio formato di circa un quarto del tempo. Le nuove funzionalità aumentano sicurezza e facilità d'uso per gli operatori, in particolare durante alcune operazioni critiche.

I sistemi ECS SP vengono proposti come soluzione ideale per la produzione di imballaggi speciali come contenitori per prodotti farmaceutici, cosmetici, per la cura della persona e alcolici, in particolare (ma non esclusivamente) con capacità tra 20 e 50 ml. Sono disponibili due modelli: ECS SP 50 ed ECS SP 80, per forze di chiusura rispettivamente di 500 e 800 kN.

Dall’introduzione della gamma SP, il costruttore veneto ne ha rivisto molti aspetti in maniera approfondita, migliorando la fase di iniezione delle preforme, il condizionamento, il soffiaggio e l’interfaccia operatore. Inoltre, ha reso più semplice il montaggio di stampi compatibili di altri sistemi ISBM. Nel complesso queste migliorie hanno reso i sistemi ECS SP particolarmente versatili, in grado di produrre tutti i tipi di contenitori in svariati formati.

Per frequenti cambi formato (dato che in certi casi i lotti produttivi sono ridotti e di breve durata) vi è la necessità di sostituire rapidamente sia le personalizzazioni di iniezione che di soffiaggio in modo da ridurre al minimo i tempi di fermo macchina. Allo stesso modo bisogna garantire che le operazioni di cambio formato siano effettuate in modo sicuro.

Il sistema prevede una nuova procedura automatizzata per il carico e lo scarico dei piani freddi, che include sensori aggiuntivi per garantire il loro corretto posizionamento e la corretta regolazione dell’apertura dello stampo in base alla lunghezza della preforma. Anche le operazioni di assemblaggio e smontaggio della piastra dei filetti del collo sono state modificate. Il sistema fa sì che per eseguire la procedura in totale sicurezza sia sufficiente un solo operatore anziché due.

Anche cambiare lo stampo di soffiaggio è adesso molto più facile. Modifiche alla pressa e l'introduzione di cuscinetti a rulli nelle posizioni critiche, per esempio, permettono ora che lo stampo possa essere spinto manualmente in posizione dopo che il carrello elevatore lo ha portato vicino alla pressa. Anche la regolazione in altezza dello stampo, una volta inserito nella pressa, risulta più semplice.

Infine, sono state apportate modifiche alla piastra dei sigilli e alle aste di stiro, mentre i raccordi a vite standard del sistema di raffreddamento ad acqua sono stati sostituiti da raccordi a innesto rapido, con l'obiettivo di rendere le operazioni più semplici, veloci e sicure per l'operatore.