L’Industria 4.0 in Europa ha compiuto 10 anni. Risale infatti al 2011 il primo utilizzo del termine “Industrie 4.0”, in occasione della Fiera di Hannover, in Germania. In Italia il primo piano nazionale di misure per lanciare la trasformazione in chiave digitale dell’industria (Piano Calenda, dal nome dell’allora Ministro dello Sviluppo Economico) è stato lanciato nel 2016. Oggi il nuovo piano, noto con il nome “Transizione 4.0”, prosegue con iniziative, finanziamenti e agevolazioni fiscali.

Quella che viene definita quarta rivoluzione industriale è caratterizzata da un’ampia interconnessione di macchine, fabbriche e altri strumenti od oggetti. Secondo questo paradigma, che sarà al centro dei lavori dello “Smart Manufacturing Summit 2021”, organizzato da The Innovation Group per il prossimo 6 maggio in streaming, in futuro saranno le stesse macchine, rese sempre più intelligenti, a decidere di effettuare cicli di manutenzione, a migliorare in autonomia i processi produttivi, ad apprendere dall’uomo e da condizioni esterne in modo da diventare più precise ed efficaci, a ridurre i costi e gli impatti ambientali e a specializzarsi e adattarsi alla domanda del singolo cliente. 

A che punto sono arrivate oggi le industrie italiane in tale processo di trasformazione? Per analizzare i percorsi che portano le aziende italiane ad adottare il paradigma dell’Industria 4.0, The Innovation Group e ContactValue hanno realizzato, a febbraio 2021, l’indagine “Industria 4.0 Survey 2021” su un campione di 111 aziende industriali, rivolta ad analizzare i percorsi e le scelte nei diversi ambiti (meccanica, chimica, automazione ecc.) e dimensioni.

Dalle risposte della emerge che l’81% delle aziende manifatturiere italiane ha già qualche iniziativa di questo tipo, il 59% anche più di un progetto. Un ulteriore 6% è in via di lancio di progettualità e un 7% in fase di studio. Solo il 6% delle aziende manifatturiere non ha in questo momento lanciato progetti per la modernizzazione e digitalizzazione delle attività produttive. Considerando le aziende medio grandi (con oltre 500 addetti), la percentuale di chi ha più iniziative in corso sale all’80%, segnale che in questo campo le economie di scala sono importanti.

Con riferimento alla gestione dei progetti Industria 4.0, la maggior parte delle aziende ha definito una roadmap e ne monitora i progressi (42% delle risposte), mentre in un terzo dei casi è stata definita una funzione ad hoc, di innovazione digitale, che si occupa in modo precipuo del tema (32%).

Per quanto riguarda invece gli ambiti dell’Industria 4.0 che registrano oggi la maggiore adozione, si rileva che: il monitoraggio da remoto delle macchine tramite sensori (Sensor/Remote Monitoring) viene utilizzato nel 56% dei casi, in crescita rispetto al 43% dell’anno scorso; la possibilità di abilitare gli operatori di fabbrica con capacità avanzate, digitalizzazione, visualizzazione avanzata e operatività da remoto (Digital/Remote Operator) è stabile al 40% delle risposte; MES/ERP raccolgono il 44% delle risposte, in crescita rispetto all’anno scorso.

Ambiti innovativi che stanno dimostrando importanti tassi di crescita sono poi quelli dei Big Data Analytics, algoritmi analitici per estrarre valore da tutti i dati originati dalle macchine della fabbrica; della convergenza nella catena di fornitura, ossia, l’integrazione della logistica e della catena di fornitura con i gestionali della fabbrica; dei Digital twin/Digital mock up/Systems Simulation, la possibilità di riprodurre una versione digitale di un oggetto (per testarlo prima di metterlo in produzione, facendo delle simulazioni, oppure per mantenere nel tempo tutti i dati che riguardano quell’oggetto).