La Fondazione Sportsystem di Montebelluna (Treviso) è stata teatro nei giorni scorsi dell’incontro Additive Manufacturing R-Evolution organizzato da Energy Group, divisione di SolidWorld Group specializzata in additive manufacturing per l’industria, e Stratasys, che ha messo al centro dell’evento manifattura additiva, calzature e articoli sportivi in generale (ma non solo) attraverso tecnologia e casi applicativi. Il luogo scelto ha voluto mettere in evidenza la peculiare specializzazione del territorio nella produzione di calzature sportive e sottolineare come il mondo dello sport oggi possa trarre benefici dall’additive manufacturing: prototipazione, customizzazione, soluzioni per l’agonismo, produzione di singole parti funzionali e persino di interi lotti. Questo affidandosi alla tecnologia e ai materiali più adatti a ogni particolare esigenza. Nell’area compresa tra il colle Montello e il fiume Piave si realizza il 65% della produzione mondiale di scarponi da sci, l’80% delle calzature da motociclismo e il 25% dei pattini in linea, oltre a una quota importante di scarpe da calcio, ciclismo, basket, tennis, atletica leggera, escursionismo ecc.

Energy Group si candida come partner di riferimento nel mondo dei processi innovativi e digitali: servizi, soluzioni, software, stampanti 3D, scanner, automazione e materiali di consumo rientrano nell’offerta della società di Solidworld Group. “L’additive manufacturing trova sbocco in ogni settore applicativo e si distingue per la capacità di offrire risposte a ogni sfida”, ha spiegato Lucio Ferranti, presidente e CEO di Energy Group, durante l’evento di Montebelluna. “In particolare, da circa 20 anni abbiamo stretto una relazione privilegiata con Stratasys e oggi siamo in grado di offrire una consulenza mirata ai nostri clienti per la scelta della migliore tecnologia in funzione delle specifiche esigenze: dalla costruzione di prototipi estetici a quelli funzionali, dalle parti finite a quelle che richiedono verniciature o altre finiture, fino alla stampa su tessuti e altri supporti non convenzionali”.

Le stampanti 3D sono forse l’elemento più evidente, ma sicuramente non l’unico, a contribuire al successo delle aziende lungo questo percorso nell’additive manufacturing. “Stratasys è conosciuta per le proprie stampanti 3D, ma a queste si affiancano altri quattro pilastri indispensabili per sfruttarle al meglio: i materiali validati, le piattaforme software come GrabCAD, il service e l’ampia casistica utile per comprendere le reali esigenze di ciascun cliente operante nei settori più disparati. Quello dello sport e della calzatura sportiva è tra questi e può godere dei benefici legati a un cambio di paradigma produttivo”, ha dichiarato Fabio Boiocchi, marketing manager di Stratasys per l’Italia.

Il portafoglio delle soluzioni Stratasys include molteplici tecnologie, adatte a soddisfare differenti bisogni. “La linea DLP Origin, in particolare con il nuovo modello Two, offre una precisione paragonabile a quella dello stampaggio a iniezione, adattandosi così alle tipiche richieste del mondo industriale”, ha confermato Antonio Di Leo, senior sales manager di Stratasys. “Sfrutta resine rigide, morbide, flessibili o trasparenti, prodotte dai principali fornitori mondiali, certificate per settori esigenti come il biomedicale o con ritardanti di fiamma; inoltre, il cambio materiale è rapido e semplice. L’uso di un proiettore ad alta risoluzione al posto di uno schermo LCD ne amplia le possibilità di utilizzo. La tecnologia SAF (Selective Absorption Fusion) è invece la soluzione per chi necessita di produrre lotti dell’ordine delle migliaia di pezzi. Sfruttando materiali come PA 11, PA 12 e PP e beneficiando di un nesting estremamente spinto, assicura la creazione di molti pezzi per singolo build e quindi elevata produttività complessiva. Sono parecchie le applicazioni in ambito sportivo già affrontate con queste macchine: selle per biciclette in PA 11, materiale con caratteristiche analoghe al PA 12 ma di derivazione vegetale, caschi e manopole per manubri, prototipi di suole per calzature, occhialini da nuoto e tooling per il settore”.

La tecnologia PolyJet, invece, sfrutta il principio di funzionamento delle comuni stampanti a getto d’inchiostro, ma con alcune fondamentali differenze: usa fotopolimeri sensibili ai raggi UV e può stampare su tessuti. “Sviluppata a partire dal 2000, oggi lavora sui materiali più disparati e offre una elevata precisione nei dettagli”, ha illustrato Gustavo Adolfo Hernandez Bolivar, senior application engineer EMEA di Stratasys. “La resa estetica è ottima, ma non dobbiamo dimenticare che le caratteristiche meccaniche dei materiali sono idonee anche per la prototipazione di parti funzionali. Difficile identificare un settore applicativo di riferimento, visto che le PolyJet vengono utilizzate con soddisfazione nell’automotive, nel fashion, nella cosmetica, nel packaging, nel mondo dell’arte, delle miniature, dei giocattoli e, naturalmente, in tutto ciò che attiene al settore dello sport e della calzatura”.

Ed è proprio sugli esempi applicativi pratici della tecnologia 3DFashion di Stratasys che si è concentrata la presentazione di Enrico Toson, global marketing manager dell’azienda. A partire dall’automotive, dove la J850 TechStyle ha contribuito alla personalizzazione degli interni (cruscotto e tappezzerie) di alcune famose “supercar” oltre che di abbigliamento ad hoc. In ambito calzaturiero, invece, la stampante Stratasys si è resa protagonista della personalizzazione di alcuni modelli di Alexander McQueen. Interessante, nell’ottica dei dispositivi wearable, la possibilità di collocare sensori sui tessuti durante la fase di stampa con un embedding totale.

Lucio Ferranti è poi tornato a soffermarsi sul tema dell’automazione di processo, in particolare con i sistemi 3D per il workflow automatizzato Genera. Strumenti che, al processo di stampa, sommano l’automazione necessaria a gestire le successive fasi di raffreddamento e pulizia delle parti. Assicurando in tal modo maggiore precisione, produttività e sicurezza per i tecnici. “La gamma include diversi modelli: da quelli più piccoli come G1, adatti per la produzione di montature di occhiali, fino al più evoluto sistema “all in one” G3, che evita il contatto dell’operatore con le resine grazie al fatto che la macchina racchiude in sé le fasi di stampa, pulizia e cooling. G2 e F2 si collocano nel mezzo poiché, grazie all’uso del robot A2, svolgono lo stesso compito di G3 ma in due stazioni separate; il vantaggio è che le macchine possono proseguire ognuna con il proprio lavoro, aumentando così la produttività complessiva”, ha aggiunto Ferranti.

Rocco Macrì, che in SolidWorld, divisione di SolidWorld Group, si occupa di technical sales, ha infine puntato l’attenzione sulle opportunità offerte dalla scansione 3D, in particolare con le soluzioni Creaform. Scanner di semplice utilizzo e adatti a soddisfare le esigenze lungo diversi momenti del processo produttivo: all’inizio con il reverse engineering, fino all’acquisizione finale di quote e superfici da comparare con i modelli CAD per assicurare la rispondenza ai requisiti geometrici e dimensionali di progetto.