BMB dedicherà molta attenzione alla fiera Plast 2023 di Milano, la principale “vetrina” italiana per i costruttori di impianti e attrezzature per le materie plastiche del nostro Paese e una delle principali fiere a livello mondiale per l’industria della plastica e della gomma. 

Il mercato domestico è per BMB il primo mercato da sempre, nonostante l’importante crescita all’estero degli ultimi anni. Il PLAST è un po’ come la partita che si gioca in casa, dove l’appuntamento con i tifosi è sempre emozionante e dove la voglia di essere dei numeri uno traspare più che altrove; tutto questo anche perché BMB è una delle pochissime realtà in rappresentanza del “made in Italy”, senza alcuna influenza straniera, sia nella proprietà sia nella dislocazione di produzioni, e questo principalmente grazie ai clienti che da 50 anni si affidano al marchio italiano BMB.

BMB si presenta all’esposizione milanese con due macchine.

eKW85Pi/8500 Hybrid

La prima pressa è una Hybrid con 850 tonnellate di forza di chiusura che stampa un contenitore per la casa con un ciclo di circa 20 secondi.
Si tratta di un articolo del peso di 1098 gr, dalle generose dimensioni di 580 x 480 x 309 mm. La pressa è equipaggiata con uno stampo SCS (Monsano, Ancona) e con un robot Star Automation Europe, modello high-speed ZXW-1600VI, oltre al trasferimento in linea sul prodotto stesso, di un QR code per la rintracciabilità, eseguito da Nimax, attraverso una stampante inkjet Ax-350, a inchiostro per uso alimentare. 

Il nuovo controllo CNC della macchina è direttamente interconnesso alla stampante a getto di inchiostro e in grado di trasferire costantemente qualsiasi parametro rilevato dal processo; il prodotto finito viene pallettizzato su nastro trasportatore prodotto da Mass International. Sul fondo del prodotto è inoltre foto inciso dal partner Pel Plastic il marchio del cliente finale, che dopo l’esibizione inizierà la reale produzione in Sud America.

Le principali ragioni di interesse tecnico di questo impianto sono la velocità di iniezione, la qualità del prodotto finito, realizzato con pareti molto sottili, e la consueta riduzione del consumo energetico. Tutti questi fattori sono garantiti grazie alla motorizzazione diretta di apertura e chiusura, con una corsa del piano di circa 800 mm, motore diretto torque per la plastificazione e iniezione idraulica sotto accumulatori, quindi inverter su motore pompa per riduzione ulteriore del consumo del motore. La soluzione ibrida rimane sempre una delle più scelte più apprezzate, perché solo con l’iniezione idraulica sotto accumulatori riusciamo a rispondere a determinate esigenze di stampaggio.

La doppia o tripla servo-valvola, tipiche della versione HP, possono talvolta risultare indispensabili per ottenere la necessaria velocità di iniezione, soprattutto nell’imballaggio a parete sottile destinato al food, all’industriale o al casalingo. L’utilizzo degli accumulatori fa in modo che la macchina possa contare in ogni momento su tutta la pressione di cui ha bisogno, senza subire cali di pressione se si attiva contemporaneamente una radiale e soprattutto senza aumento dei consumi se il processo richiede elevate velocità ed elevate pressioni. La velocità di iniezione, laddove necessaria, include altri benefici meno apparenti, ma di notevole interesse: nel caso di pezzi profondi, il maschio tende a muoversi nella fase di riempimento e questo viene quasi annullato proprio grazie all’elevata velocità, con conseguente riduzione della manutenzione dello stampo e peso del prodotto. Con elevate velocità di iniezione accompagnate da pressioni specifiche oltre i 2.000 bar, se necessarie, si possono talvolta ridurre ulteriormente i consumi energetici, grazie alla possibilità di mantenere temperature più basse del contenitore; naturalmente l’obiettivo principale è quello di ridurre il peso del prodotto a parità di caratteristiche meccaniche ed estetiche, e non a caso, per alcuni prodotti, l’inietto-compressione offerta dalla serie HP Hybrid può fare davvero la differenza.
Il materiale utilizzato per questa applicazione è polipropilene di Borealis, BJ998MO, opportunamente trattato e trasferito alla macchina attraverso ausiliari Moretto. 

La lettura dei 2 QR code stampati sul prodotto, attraverso la fotocamera dello smartphone, guida il visitatore alla pagina del sito BMB con tutte le informazioni dell’isola di lavoro esposta, inclusi i link ai siti web di tutti i fantastici partners coinvolti, che ringraziamo come di consueto per l’impegno e la disponibilità. Il secondo QR code offre invece la rintracciabilità del prodotto.

eKW28Pi/1300 Full Electric
La seconda macchina è invece una full electric equipaggiata con uno stack mould a 4+4 cavità del partner Stamperie dell’Adda. In questo caso si trasformano 8 vasi per florovivaismo a parete molto sottile, diametro superiore 100 mm, con un ciclo intorno ai 4-5 secondi. L’impianto è equipaggiato con un robot Campetella dotato di 2 assi verticali in fibra di carbonio ad alta velocità, modello GS-2500.

La cella in questione ha lo scopo di dimostrare l’efficienza energetica della serie Full Electric, ottima soluzione anche se chiamata a garantire produzioni particolarmente stressanti come questa. 6.400 pezzi all’ora significano avere alle spalle un progetto affidabile, componentistica di alto livello ed esperienza molto consolidata nell’elettrico per packaging. BMB vanta almeno 25 anni in questo settore, senza mai aver avuto la necessità di stravolgimenti costruttivi, mentre ha potuto conservare una linea costante, apportando semplicemente logici miglioramenti nel tempo, segno di un progetto pensato per durare e garantire la grande affidabilità sin dai primi anni 2000. I pezzi pallettizzati su nastro trasportatore MB Conveyor, dotato di inverter per una opportuna regolazione delle rampe di accelerazione e decelerazione ad evitare cadute per bruschi start/stop. Per facilitare l’impilamento, considerata la leggerezza del prodotto, viene eliminata l’energia elettrostatica accumulata durante lo stampaggio attraverso uno ionizzatore Sinco.

La pressa eKW28Pi/1300 full electric è inoltre dotata di un piccolo apparato idraulico a cui si potrà accedere nel caso fossero presenti radiali ad olio sullo stampo, svitamenti, senza la necessità di una centralina esterna. La domanda di presse full electric cresce di anno in anno anche per BMB che, proprio grazie a questo grande interesse, oggi riesce a soddisfare esigenze di chiusura fino a 2.800 ton, utilizzando la classica chiusura KW, con spinta al centro del piano e due motori diretti con viti a ricircolo di rulli per l’azionamento rapido e preciso di apertura e chiusura. Tutti gli organi in movimento, a partire dagli attuatori che trasferiscono il moto alla vite di plastificazione, all’albero di iniezione o all’apertura e chiusura sono lubrificati a olio per uso alimentare, garantito su tutte le parti in movimento, puntuale e programmabile, attraverso un circuito chiuso con filtraggio in continuo. Gli attuatori a vite a ricircolo di rulli operano in bagno d’olio e sono raffreddati a liquido per poter contare su prestazioni molto elevate.
La ginocchiera KW è lubrificata a olio, con intervento di lubrifica programmabile a video, mentre il recupero avviene direttamente nella vasca ricavata sul basamento.

Entrambe le presse esposte al PLAST 2023 sono dotate di nuovo controllo SP250 con upgrade della CPU ora capace di nuove funzioni smart e schermo touch da 21 pollici. L’evoluzione del controllo CNC comporta funzioni innovative come la consultazione del manuale online, con richiamo automatico della pagina con le istruzioni all’utilizzo della funzione, parametro, quota o altro che l’operatore sta settando. La semplicità di utilizzo e la programmazione guidata offerta dal controllo favoriscono automaticamente il miglior settaggio consentito, sia per ottenere la qualità del prodotto ricercata, sia per l’ottimizzazione del ciclo. Settaggi errati o mal calibrati vengono rifiutati e di conseguenza la programmazione diventa molto più facile anche per l’operatore meno esperto, che ha inserito precedentemente solo le caratteristiche basilari del prodotto da stampare, il materiale e la grammatura. L’operatore è riconosciuto dal controllo SP250 grazie alla lettura della sua identità e ruolo via RFI; l’operatore riconosciuto avrà accesso ai vari livelli di programmazione in base a quanto trasferito con la sua identità digitale. Il manuale e gli schemi elettrici a disposizione dell’operatore accreditato favoriranno una manutenzione o interventi in minor tempo, sia per l’aiuto subito a disposizione, sia per poter rintracciare l’eventuale codice del componente da sostituire, direttamente dall’esploso e procedere al riordino guidato.

Entrambe le presse esposte al PLAST 2023 sono dotate di nuovo controllo SP250 con upgrade della CPU ora capace di nuove funzioni smart e schermo touch da 21 pollici. L’evoluzione del controllo CNC comporta funzioni innovative come la consultazione del manuale online, con richiamo automatico della pagina con le istruzioni all’utilizzo della funzione, parametro, quota o altro che l’operatore sta settando. La semplicità di utilizzo e la programmazione guidata offerta dal controllo favoriscono automaticamente il miglior settaggio consentito, sia per ottenere la qualità del prodotto ricercata, sia per l’ottimizzazione del ciclo. Settaggi errati o mal calibrati vengono rifiutati e di conseguenza la programmazione diventa molto più facile anche per l’operatore meno esperto, che ha inserito precedentemente solo le caratteristiche basilari del prodotto da stampare, il materiale e la grammatura. L’operatore è riconosciuto dal controllo SP250 grazie alla lettura della sua identità e ruolo via RFI; l’operatore riconosciuto avrà accesso ai vari livelli di programmazione in base a quanto trasferito con la sua identità digitale. Il manuale e gli schemi elettrici a disposizione dell’operatore accreditato favoriranno una manutenzione o interventi in minor tempo, sia per l’aiuto subito a disposizione, sia per poter rintracciare l’eventuale codice del componente da sostituire, direttamente dall’esploso e procedere al riordino guidato.

Affidabilità e supporto
Il servizio di post-vendita è una componente essenziale dell'attività di BMB, che opera da anni ormai su scala internazionale. Le filiali e le agenzie di vendita BMB forniscono supporto completo ai clienti per quanto riguarda interventi e aggiornamenti.

L'obiettivo principale di BMB è creare una forte connessione tra il cliente e l'azienda, risolvendo qualsiasi problema e fornendo risposte rapide e dirette. Nel mondo attuale dell'industria plastica, la velocità è una richiesta prioritaria e BMB si impegna a offrirla non solo come caratteristica delle proprie macchine, ma anche nel fornire sempre un interlocutore pronto a supportare l’operatore in difficoltà. BMB offre contemporaneamente un'importante attività di formazione, sia presso il cliente, che presso la sede principale, con un approccio diretto alle strutture di produzione.

Il servizio di tele-service BMB permette all'utilizzatore di collegare la macchina con la casa costruttrice ed essere supportato nell’individuazione di un guasto, nell'ottimizzazione del ciclo o di uno stampo nuovo in qualsiasi momento, gratuitamente. Il servizio è offerto sia dall’Italia che da alcune filiali estere e rappresenta a oggi la miglior risposta al supporto richiesto dal cliente, poiché sempre più spesso, e proprio grazie al grande parco installato di macchine ibride e elettriche, l’allarme generato proviene semplicemente dal settaggio di un parametro non adeguato o da un controllo non eseguito, e questo è il grande vantaggio offerto dall’elettronica e dal software, che ti permettono di intervenire a distanza in tempi molto rapidi.