La competitività e l’efficienza dei processi produttivi automatizzati, all’insegna della qualità e della sicurezza, rappresentano per Presma le basi su cui costruire proposte che stanno incontrando sempre di più le aspettative dei trasformatori di gomma e silicone solido.

Dopo la Roto R 12 (pressa a iniezione a 12 stazioni con apertura orizzontale, per lo stampaggio della gomma), presentata per la prima volta alla fiera DKT 2015 di Norimberga, adesso è la volta di una “rotativa” specifica per il silicone solido. Grazie all’esperienza acquisita nella realizzazione di presse verticali statiche per un’importante realtà italiana, Presma è infatti riuscita a convincere lo stesso cliente a valutare il concetto multistazione per abbattere i tempi morti della vulcanizzazione e aumentare di conseguenza la produttività.

Ottimizzazione del ciclo e migliore qualità di stampaggio

Alla fine di ottobre è stata collaudata con grande soddisfazione la Roto LOP RS 2000 F-6: una pressa rotativa a sei stazioni portastampo e ad apertura verticale, dotata di traslazione della metà stampo inferiore, per il caricamento degli inserti e lo scarico dei pezzi stampati, e di un’unità d’iniezione orizzontale a vite e punzone. L’alimentazione del silicone in pani attraverso un manipolatore “pick and place” garantisce un preciso trasferimento dal nastro trasportatore alla bocca d’accumulo, davanti al punzone “spintore” di alimentazione della vite.

La possibilità di ridurre notevolmente il tempo di ciclo rispetto a una macchina monostazione rappresenta il vantaggio principale di tale configurazione. Dopo l’iniezione nello stampo, infatti, non è necessario aspettare che la mescola vulcanizzi per scaricare il manufatto e quindi ripartire con un’altra iniezione, perché, con lo stampo ancora chiuso, la tavola ruota e porta all’iniezione lo stampo successivo. L’operazione si ripete tante volte quante sono le stazioni e, al termine del giro, il processo di vulcanizzazione del materiale iniettato nel primo stampo è completo; quindi il manufatto può essere scaricato.

Rotativa contro statica

L’obiettivo, ampiamente raggiunto, prevedeva l’iniezione di 1500 g di silicone con un ciclo di stampaggio di soli 60 secondi. Al contrario, il ciclo della pressa singola di riferimento, dotata di stampi a 6/8 cavità e con un tempo di vulcanizzazione di 300 s, non potrebbe essere inferiore a 360-380 s, considerando le fasi di stampaggio, estrazione e inserimento inserti; la produzione risulterebbe quindi di circa 60-80 pezzi/ora rispetto ai 120 ottenuti con la soluzione rotativa utilizzando sei stampi a due impronte.

Ulteriori vantaggi consistono in una maggiore semplicità nella costruzione degli stampi e nella riduzione delle materozze. La soluzione con apertura in verticale e traslazione della metà stampo inferiore agevola l’operatore lavorando in sicurezza e, inoltre, consente sicuramente migliori possibilità d’automazione delle fasi di carico/scarico.

Un processo flessibile e ben controllato

Il miglioramento del processo produttivo non rappresenta l’unico vantaggio. Il numero di postazioni sulla tavola rotante rende questa tecnologia molto più flessibile. Installando stampi diversi, è infatti possibile ottenere, nello stesso ciclo, manufatti diversi per forma e dimensioni, ma dello stesso materiale. Il numero di stazioni varia in funzione dei tempi di vulcanizzazione necessari per i particolari da iniettare, in modo che, al termine di ogni ciclo, senza perdite di tempo, il pezzo estratto risulti perfettamente vulcanizzato.

L’ottimizzazione del processo è possibile grazie ad automatismi precisi, controllati da un software dedicato realizzato da Presma e capace di gestire ogni fase del processo e ogni inconveniente tecnico. Per esempio, nel caso in cui uno stampo in posizione davanti al carro presentasse un malfunzionamento, la macchina non procederebbe all’iniezione, ma la tavola continuerebbe a ruotare saltando la stazione con l’anomalia, fino all’intervento del tecnico.