Per la progettazione e l'installazione del suo impianto di selezione Circular Plastic - uno dei più grandi d’Italia - Iren, multiutility attiva anche nel settore del riciclo, si è avvalsa del know-how di Stadler. Situato a Borgaro Torinese, il nuovo impianto ha una capacità annuale di 100.000 tonnellate e integra soluzioni innovative e tecnologie avanzate per selezionare automaticamente 17 tipi di plastica, alluminio e materiali ferrosi, processo che permette di ottenere un output di alta qualità, restituendo fino all'80% dei materiali in ingresso al ciclo di riciclo.

Nell’impianto Circular Plastic il materiale avviato a lavorazione viene separato, tramite un vaglio rotante, in tre flussi: materiale ingombrante, medio e fine. Il materiale ingombrante viene vagliato con un modello speciale di separatore balistico STT5000, che garantisce una migliore separazione dei film, e separato in cabina di selezione. L'impianto è dotato di una linea dedicata al materiale fine risultante dalla separazione effettuata con il vaglio rotante e i separatori balistici. Su questa linea, i materiali di piccola pezzatura vengono trattati mediante un separatore magnetico e un separatore a correnti indotte per estrarre tutto il materiale ferroso e l’alluminio e separati tramite un vaglio rotante e due separatori ottici per recuperare piccoli componenti plastici come tappi e altri materiali valorizzabili.

Il materiale di dimensioni medie viene diviso in due linee, ciascuna dotata di un separatore balistico STT5000 per separare i materiali 2D e 3D, mentre i materiali di piccola pezzatura vengono inviati alla linea dedicata al materiale fine. Il materiale 2D viene lavorato tramite una linea composta da sei separatori ottici che permettono di separare diverse tipologie di film, quali quelli in PP, in PE e a base di materiali bio. Il flusso 3D viene pulito dai materiali ferrosi tramite separatore magnetico e poi trattato in una linea dedicata con separatori ottici che separano PET trasparente, blu, colorato, opaco e vaschette. Ulteriori separazioni ottiche garantiscono un controllo aggiuntivo e la pulizia di questi prodotti principali. In parallelo, su una linea dedicata, vengono separate le frazioni di HDPE, PS e PP. Dal materiale residuo delle due linee 3D viene ulteriormente separato l’alluminio.

La linea Circular Plastic è dedicata al ricircolo dei materiali valorizzabili: tutti i materiali residui dalle separazioni delle linee 2D e 3D sono sottoposti a una ulteriore separazione ottica finalizzata a indentificare e separare i restanti materiali che vengono quindi reintrodotti nella linea di separazione del materiale 3D. Questa linea, oltre ai separatori ottici, include un sistema fora bottiglie, un separatore balistico STT2000 e un sistema di dosaggio per garantire il miglior ricircolo del materiale.

In questo impianto, Stadler ha focalizzato l’attenzione sull’uso di nuove tecnologie per facilitare le normali operazioni di esercizio delle macchine e garantire la migliore accessibilità per la manutenzione. L’impianto è dotato di un sistema di celle di carico per monitorare la quantità del materiale in ingresso e le quantità dei diversi materiali stoccati nei bunker pronti per l'imballaggio. Grazie a esso, l’operatore può conoscere in ogni momento la quantità esatta di materiale presente nei bunker e organizzare le operazioni di pressatura al meglio per produrre un numero preciso di balle di ogni prodotto.

Un pannello mobile, collegabile in ogni area dell’impianto, permette agli operatori di gestire localmente gli avviamenti delle singole macchine, facilitando le operazioni di manutenzione. Speciali sensori di rilevamento, installati sui motori, forniscono dati utili alla manutenzione preventiva delle macchine. Infine, tutti i dati e i segnali raccolti sono gestiti e accessibili anche da remoto tramite un software dedicato che monitora e registra più di 1.000 segnali contemporaneamente per generare report periodici sull’andamento dell’impianto e sulle operazioni di manutenzione.