Un impianto per la termoformatura in linea di bicchieri monouso (con dimensioni tipiche per il mercato statunitense e canadese) è stato di recente collaudato e consegnato da Amut a un primario produttore nordamericano. Il committente presentava alcune esigenze molto specifiche, quali: produzione di bicchieri sia in PS che in PP; utilizzo dello stesso coperchio, dopo la bordatura, per i bicchieri in PS e in PP, garantendo una tenuta perfetta ai liquidi; stesso diametro di taglio di 94 mm, ma con pesi da 9 a 16 g/pezzo, per tutti a tre i bicchieri da 12, 16 e 22 once. La soluzione fornita consiste in una macchina integrata, dove tutte le operazioni avvengono in linea, in modo automatico e continuo, dal dosaggio delle materie prime al confezionamento del prodotto finito, con il recupero integrale dello scarto di termoformatura (scheletro).

La necessità di lavorare entrambi i materiali con la stessa macchina ha portato alla scelta di una termoformatrice con tecnologia forma e trancia a piano basculante modello AMP 850 GP della gamma Amut Comi. Essendo una delle più grosse e performanti macchine del suo genere oggi sul mercato, la AMP 850 GP garantisce elevate portate - oltre 63 mila bicchieri/ora - e permette di montare uno stampo a 33 cavità per bicchieri con diametro di 94 mm. La velocità di produzione raggiunge i 32 cicli/min.

L’impianto è dotato di un sistema di trasporto dimensionato per gestire spessori fino a 2,3 mm e di un forno di riscaldo ottimizzato con gestione e controllo mirati alle caratteristiche di PS e PP. Le prestazioni del circuito di termoregolazione dello stampo e di formatura sono state migliorate e incrementate ed è stato adottato un nuovo sistema di controllo della gestione del ciclo termodinamico di termoformatura. La movimentazione, invece, è di tipo diretto, con motore ad alta coppia per il “gruppo imbutitore”.

La sezione di estrusione risulta molto importante, soprattutto perché era richiesta una capacità di lavorazione della foglia di 1300 kg/ora nella produzione di bicchieri da 20 once. La linea risulta composta da:

- sistema di caricamento e dosaggio delle materie prime a 4 componenti di cui uno, il materiale dello scheletro macinato, gestito in ciclo chiuso;

- estrusore principale monovite modello EA 130, completo di sistema di dosaggio governato da uno specifico software proprietario, con capacità di plastificazione fino a 1200 kg/ora, e gruppo di degasaggio ad alto vuoto, completo di sistema di gestione delle acque a circuito chiuso;

- coestrusore monovite modello EA 75 per gli strati esterni;

- gruppo cambiafiltro in continuo e pompa del fuso a ingranaggi per l’estrusore principale e per il coestrusore;

- feed block di coestrusione idoneo a ottenere foglie con strutture A/B, B/A e A/B/A senza interruzione della produzione;

- testa di estrusione con regolazione e controllo degli spessori completamente automatici;

- calandra verticale di calibrazione/raffreddamento con cilindri da 1000 mm, per un raffreddamento omogeneo ed efficace della foglia anche alla massima portata, senza tensioni interne;

- misuratore di spessore e relativi sistemi di controllo automatico della testa di estrusione.

L’unità di termoformatura permette di raggiungere, anche con la massima dimensione dello stampo (850 x 560 mm), una velocità di 40 cicli/min, produce una forza di chiusura aria di 70 t ed è dotata di un avanzato sistema meccanico di movimentazione del piano, che riduce al minimo le inerzie e i problemi a queste legati.

Inoltre, è previsto un dispositivo di impilaggio “PUS”, con presa dei pezzi tramite vuoto, che agevola le operazioni di partenza e permette una continuità e un’efficienza elevate anche nella lavorazione di prodotti particolarmente pesanti come in questo caso. I bicchieri prodotti vengono scaricati e condotti automaticamente all’unità di bordatura, che ha il compito di sagomarne il bordo e di calibrarne accuratamente il diametro esterno, in modo tale che si sposi perfettamente con il coperchio a tenuta. Questa operazione è estremamente critica e sottoposta a stretti controlli di qualità durante la produzione. La bordatrice è predisposta per la lavorazione di entrambi i polimeri, PS e PP, con un unico speciale disegno delle 4 viti di bordatura, la cui posizione è regolabile variando il diametro di bordatura sia in entrata sia in uscita dalla macchina.