Il 30 settembre Arburg ha ufficialmente inaugurato l’ampliamento della sede italiana a Peschiera Borromeo (Milano), che dispone adesso di nuovi ambienti e showroom studiati per un’attività sempre più al passo con i tempi e con le esigenze di un mercato dello stampaggio a iniezione sempre più evoluto. A questo risponde anche il ricambio generazionale e l’assunzione di nuovo personale che negli ultimi mesi ha portato l’organico della filiale a 42 persone. Oltre al taglio del nastro, la cerimonia ha previsto anche una cena di gala presso il castello visconteo di Cassano d’Adda (Milano), dove il management italiano e tedesco, giunto nel nostro Paese per l’occasione, ha ricevuto numerosi ospiti tra clienti e stampa di settore. Le celebrazioni sono proseguite il primo ottobre nella sede di Peschiera Borromeo, con un’open house che terminerà il 2 ottobre, chiudendo una tre giorni all’insegna dell’innovazione su tutti i fronti. Tutto coraggiosamente “in presenza”, nel pieno rispetto delle norme sanitarie anti-Covid-19.

Nello showroom sono state presentate in funzione tre presse della gamma Allrounder - una 270 S compact, una 470 A e una 470 E Golden Electric - e un Freeformer 200-3X, il sistema di Arburg per la manifattura additiva. La Allrounder 270 S stampava due posate da insalata in biopolimero IamNature (Maip) ottenute con un peso della stampata di 65 g, uno stampo a due cavità e un tempo di ciclo di 22 secondi. Questa macchina idraulica fa della compattezza e della ridotta impronta al suolo uno dei suoi punti di forza, che la rendono ordinabile anche online. La Allrounder 470 A stampava invece un fermaporte in elastomero termoplastico di Kraiburg TPE, realizzato con un peso della stampata di 144 g, uno stampo a due cavità e un tempo di ciclo di 30 secondi. La Allrounder 470 E, infine, produceva contemporaneamente due componenti: una ruota dentata e un rotore magnetizzati all’interno dello stampo. Il passaggio dallo stampaggio di un componente all’altro, partendo da un peso della stampata di 97 g, veniva gestito direttamente dal sistema di controllo della macchina senza bisogno dell’intervento dell’operatore. A questo scopo, la macchina era equipaggiata con uno stampo a 1+1 cavità ed effettuava un ciclo di 85 secondi. Il Freeformer, dotato di camera di produzione da 154x134x230 mm, rispettivamente sugli assi x, y e z, produceva un componente biomedicale.