A Provaglio d’Iseo (Brescia) il 21 maggio si è svolto Polymer Next, roadshow promosso da Gruppo Maip che ha riunito un ecosistema di partner d’eccellenza composto da Engel Italia, Oerlikon HRSflow e Oerlikon Balzers Italy. Un appuntamento riservato a trasformatori, OEM, progettisti, designer, buyer tecnici e professionisti della filiera dei materiali nato per creare un momento concreto di confronto tra industria, innovazione tecnologica e cultura manifatturiera italiana. Polymer Next ha offerto un format inedito in cui il tema dei polimeri è stato affrontato attraverso una prospettiva evoluta unendo performance, sostenibilità, efficienza produttiva e collaborazione lungo tutta la filiera. Dalle sessioni tecniche ai momenti di confronto informale, l’evento ha rappresentato un’occasione per costruire relazioni strategiche e valorizzare il dialogo tra aziende del settore. Nel corso della giornata sono stati approfonditi alcuni dei temi più strategici per il futuro dell’industria dei polimeri: innovazione nei tecnopolimeri; efficienza nei processi produttivi; tecnologie avanzate per la manifattura; sostenibilità applicata ai materiali e ai sistemi industriali; integrazione tra IA, automazione e stampaggio a iniezione.

Ad aprire l’evento è stato Guido Ferralasco, executive advisor di BIO ON, con un intervento dedicato alla resilienza industriale e alla crescita attraverso la collaborazione. Con una metafora ispirata alla natura, Guido Ferralasco ha evidenziato come oggi le aziende debbano crescere in due direzioni: rafforzando le proprie radici, valori, competenze, persone e partner affidabili ed innovando costantemente per affrontare i cambiamenti del mercato. Fare sistema e costruire le relazioni lungo la filiera è sempre più una leva strategica per una crescita sostenibile e competitiva.

Vittorio Di Benedetto, business development tools di Oerlikon Balzers Italy, ha mostrato come le tecnologie di finitura superficiale a film sottile rappresentino un fattore chiave per il miglioramento delle proprietà tribologiche, chimiche e funzionali di componenti e sistemi industriali complessi, contribuendo in modo significativo a incrementare l’efficienza dei processi, ridurre i costi di produzione e minimizzare l’impatto ambientale. La presentazione ha illustrato l'applicazione dei rivestimenti ottenuti tramite le tecnologie PVD (Physical Vapour Deposition), PACVD (Plasma-Assisted Chemical Vapor Deposition) e specifici trattamenti termochimici assistiti dal plasma come soluzioni avanzate per aumentare la resistenza ad abrasione e corrosione degli stampi e delle parti meccaniche coinvolte nei processi della trasformazione della plastica, nonché favorire un più facile distacco dei polimeri dalle impronte stampo insieme a un’elevata qualità superficiale dei manufatti. Sono state illustrate alcune tecnologie di deposizione e morfologia di rivestimenti ad alta performance a base di nitruro di cromo (CrN/CrON) e di DLC dopato al silicio (a-C:Si:H), confrontando le loro prestazioni e dimostrando come morfologia e architettura del rivestimento permetta di aumentare significativamente la vita delle parti attive dello stampo rispetto a soluzioni più tradizionali. Infine, sono stati presentati i risultati di alcuni test eseguiti in collaborazione con clienti del settore materie plastiche, focalizzati sia sull’efficienza sia sulla sostenibilità ambientale del processo PVD, che si pone come alternativa ecologica grazie all'assenza di emissioni chimiche pericolose, tipiche della cromatura tradizionale.

Eligio Martini, presidente di Gruppo Maip, ha approfondito il tema del metal replacement, evidenziando come la sostituzione del metallo con tecnopolimeri avanzati rappresenti oggi una delle principali evoluzioni progettuali per numerosi settori industriali, dall’auto all’elettronica, fino all’industria elettrica e ai veicoli elettrici. Sebbene il costo della materia prima possa apparire superiore rispetto ai metalli tradizionali, il vantaggio reale deriva dalla riduzione del costo totale di sistema: meno lavorazioni secondarie, minori scarti, assemblaggi semplificati, maggiore automazione e tempi ciclo più rapidi. Componenti che in metallo richiedono stampaggio, piegatura, saldatura, foratura e trattamenti superficiali possono essere realizzati in un’unica stampata, integrando geometrie complesse e funzioni multiple come per canali, clip, cerniere, nervature e geometrie aerodinamiche difficilmente ottenibili in metallo. I polimeri consentono inoltre un importante alleggerimento strutturale grazie a densità molto inferiori rispetto ad acciaio e alluminio, con riduzioni di peso fino all’80%. Questo comporta minori consumi energetici, riduzione dell’inerzia, ottimizzazione NVH e vantaggi logistici. Tra i materiali più innovativi emerge Kitan X, sviluppato per applicazioni di metal replacement ad alta precisione dimensionale. Grazie a bassissimo ritiro e post-ritiro quasi nullo, offre stabilità nel tempo anche in applicazioni critiche come ADAS, ottica ed elettronica, dove la precisione geometrica è più importante della sola resistenza meccanica. Accanto a questo, per applicazioni dove si richiedono elevate prestazioni ad alta temperatura, viene proposta la speciale poliammide 9T come valida alternativa anche ai termoindurenti, combinando elevate prestazioni termiche e meccaniche con la processabilità tipica dei termoplastici. Infine, il polichetone POK Karillon si distingue per eccellenti proprietà tribologiche, resistenza chimica e bassissimo attrito, risultando ideale per ingranaggi e componenti soggetti a usura.

Nel corso del suo intervento, Matteo Terragni, managing director di Engel Italia, ha illustrato la visione di Engel dello stampaggio a iniezione del futuro. Secondo questa strategia, l’isola produttiva non è più una semplice macchina automatizzata, ma un sistema autonomo capace di governare e ottimizzare il processo grazie all’intelligenza artificiale. Il vero salto è concettuale: l’operatore non deve più regolare decine di parametri macchina, ma definire semplicemente gli attributi di qualità del prodotto stampato. Grazie all’inizializzazione assistita da IA e agli assistenti digitali del framework inject AI, la pressa a iniezione ottimizza automaticamente i parametri, raggiunge più rapidamente la stabilità di processo ed elimina i lunghi cicli di taratura manuale. I vantaggi risultano: maggiore efficienza, meno scarti, tempi di avviamento ridotti e una produzione che si avvicina a “zero difetti”. Una macchina Engel supportata dalla IA consente infatti di ottimizzare il consumo di materiale e ridurre gli scarti generati da prove e regolazioni manuali, con importanti benefici economici e ambientali su grandi volumi produttivi. L’isola autonoma è il cuore di un ecosistema digitale più ampio, in cui ogni soluzione IA contribuisce a rendere la produzione più efficiente e affidabile. Ad esempio, l’assistente digitale iQ process observer monitora in tempo reale centinaia di parametri di processo, codificando il know-how Engel in algoritmi avanzati. Anomalie, deviazioni e opportunità di ottimizzazione vengono segnalate visivamente e con allarmi intuitivi, permettendo agli operatori di intervenire con rapidità e precisione. Parallelamente, Engel Virtual Assistant (EVA) mette l’intelligenza digitale direttamente nelle mani dell’operatore. Disponibile 24 ore su 24, EVA risponde in pochi secondi alle domande tecniche, dalla risoluzione di problemi dei difetti di stampaggio alle cause dei fermi macchina, generando check list e istruzioni personalizzate in qualsiasi lingua. In un contesto in cui le competenze specialistiche sono sempre più rare, inject AI trasforma l’intelligenza digitale in un vero alleato dell’operatore: i dati diventano indicazioni chiare, suggerimenti operativi e azioni concrete, permettendo anche ai meno esperti di gestire processi complessi con sicurezza. L’operatore diventa così un supervisore strategico, mentre l’IA assume il ruolo di tutor digitale, offrendo supporto costante e guidando ogni decisione critica. In questo modo, il know-how accumulato in decenni di esperienza Engel diventa accessibile a tutti, riducendo errori, aumentando la produttività e rendendo la gestione dello stampaggio a iniezione più semplice, sicura e affidabile.

Gianluca Pizzati di Gruppo Maip ha mostrato come i blend polimerici rappresentino una delle soluzioni più evolute nel mondo dei tecnopolimeri, nate dall’esigenza di combinare differenti matrici per superarne i limiti e ottenere prestazioni avanzate. Attraverso l’unione di polimeri diversi è possibile bilanciare proprietà meccaniche, termiche ed estetiche, creare nuove funzionalità o rendere processabili materiali altrimenti difficili da utilizzare. Sistemi come PC/ABS, PA/ABS o leghe PPO aprono nuove possibilità applicative nei settori auto, industriale ed elettronico. Oggi l’innovazione nei blend non può prescindere dalla sostenibilità: il mercato richiede materiali ad alte prestazioni ma anche soluzioni capaci di ridurre l’impatto ambientale senza compromettere affidabilità e qualità. In questo scenario si inseriscono le nuove famiglie sviluppate da Maip, tra cui LifeTwo e Dimond, progettate per offrire prestazioni comparabili ai materiali vergini in termini di stabilità dimensionale, resistenza termica, durabilità superficiale ed estetica. Questi materiali integrano contenuti riciclati mantenendo elevate performance tecniche e garantendo tracciabilità e conformità attraverso certificazioni di terze parti come CSI e TÜV. L’evoluzione dei blend polimerici dimostra come sostenibilità e innovazione non siano più concetti separati, ma elementi complementari nella progettazione della nuova generazione di materiali tecnici ad alto valore aggiunto.

Alessandra Bosco e Massimo Rossi, rispettivamente head of business developmeent packaging and medical e R&D director di Oerlikon HRSflow hanno introdotto il nuovo rivoluzionario sistema di iniezione STARgate HRS basato sul concetto senza otturatore a movimento diaframmatico che assicura prestazioni di raffreddamento ottimali. La tecnologia permette una significativa riduzione dei tempi ciclo con un conseguente aumento della produttività. La configurazione innovativa consente inoltre cambi colore più rapidi, riduzione degli scarti e minori perdite di pressione, oltre a interventi di assemblaggio e manutenzione più veloci rispetto alle soluzioni tradizionali. Inoltre, è stata approfondita la linea TECHflow HRS progettata per processare tecnopolimeri ad alte prestazioni, caratterizzati da una finestra di stampaggio ristretta. La soluzione integra rivestimenti superficiali avanzati e componenti in acciaio inox per garantire elevata resistenza alla corrosione e uniformità termica del fuso, risultando adatta a materiali complessi come PA 6, PA 66, PBT, POM, PPA, PPS e PEEK.

Eugenia Oliva, plastic material specialist di Stellantis, ha presentato i progetti Cherbio Linx, LifeTwo e Dimond dimostrando come l’utilizzo di materiali riciclati e tecnologie mold-in-color possano contribuire alla riduzione delle emissioni di CO₂, eliminando processi di verniciatura e migliorando contemporaneamente resa estetica e processabilità industriale.

A chiudere la giornata è stato nuovamente Eligio Martini con un intervento dedicato al futuro della plastica. Partendo dal dualismo angelo/demone per gli operatori del settore, ha condotto un’analisi dettagliata sulla situazione dell’industria chimica Europea, che appare in crisi irreversibile soprattutto per i grandi players delle commodities. A pesare sono stati l’aumento dei costi energetici, la crescente pressione normativa europea, tra PPWR, obblighi sul contenuto riciclato e carbon footprint e una forte instabilità geopolitica. Parallelamente, la transizione elettrica accelerata, la contrazione dei mercati auto ed elettrodomestici, l’aumento delle importazioni a basso costo e la delocalizzazione produttiva hanno ulteriormente indebolito la competitività europea. Tuttavia, la sfida non può essere affrontata limitandosi ai temi ormai consolidati della sostenibilità, come riciclo, economia circolare o design for recycling. I veri driver strategici del periodo 2025-2035 saranno invece la capacità di sviluppare materiali ad alto contenuto tecnologico, tracciabili, regolati e sempre più performanti, in un mercato europeo che probabilmente produrrà meno tonnellate ma con maggiore complessità tecnica e valore aggiunto. In questo scenario i trasformatori plastici tenderanno a diminuire di numero, concentrandosi e diventando molto più tecnologici. Le aziende trasformatrici saranno via via alla ricerca non tanto di fornitori di materia prima, ma piuttosto di partner tecnico-industriali capaci di supportare industrializzazione, riprogettazione rapida, continuità produttiva e adattamento normativo. Il compoundatore dovrà quindi evolvere verso un ruolo consulenziale e strategico, integrando ricerca e sviluppo, supporto applicativo e sviluppo congiunto.