Solvay
Il compattatore Aipe

L’economia circolare nella lavorazione dell’EPS

Plastica e ambiente - giovedì, 14 dicembre 2017

Tra le azioni concrete compiute da Aipe (l’associazione italiana polistirene espanso) a favore della riduzione dell’impatto ambientale della filiera dell'EPS figura l'acquisto, avvenuto nel 1998, di un compattatore per polistirene da mettere a disposizione dei soci a rotazione. Attualmente la macchina è in comodato d’uso presso l’azienda Sipe di Oggiono (Lecco), che la utilizza per ridurre il volume degli scarti prodotti dalla rifilatura dei blocchi e durante il processo di stampaggio.

Quello degli scarti è un problema anzitutto di tipo economico: il loro smaltimento costa e l’EPS è inserito tra le categorie di materiali che pagano un contributo più alto al Conai. Inoltre, lo stoccaggio degli scarti nelle pertinenze aziendali occuperebbe troppo volume. “Per questi motivi occorre trovare una forma di riutilizzo per tutto il materiale di scarto”, sostiene Vittorio Antonelli, titolare di Sipe. Nella sua azienda, gli scarti, triturati finemente, vengono convogliati in un silos collegato al compattatore, che li riceve per caduta e li compatta automaticamente in barre a forma di parallelepipedo.

Durante questa fase la densità dell’EPS passa da 10-30 a circa 350 kg/mc circa. Le barre vengono collocate sui bancali e vendute ai riciclatori che li trasformano in granuli di materia prima seconda. Il compattato di EPS viene venduto a un prezzo di 200-300 euro a tonnellata nel caso in cui contenga impurità e circa al doppio quando si presenta puro.

“Poiché questo materiale allo stato normale ha una bassa densità, se fosse caricato tal quale su un tir il valore trasportato sarebbe bassissimo e non giustificherebbe la vendita. Dopo la compattazione ogni autotreno porta circa 18-20 tonnellate di compattato, contro 1200 kg di non compattato. Una bella differenza in termini di ricavo. Il rapporto è di circa 1 a 20”, sottolinea Antonelli.

Quanto ai costi? “Quelli della compattazione sono abbastanza contenuti. Si tratta solo di consumo elettrico, mentre l’incidenza della manodopera è quasi nulla perché tutte le operazioni sono automatizzate. Va semplicemente messo in funzione e poi, circa ogni 15 minuti si preleva la barra formata e tagliata per collocarla sul bancale. La lunghezza della barra è di circa 1-1,20 m, in funzione delle dimensioni del bancale. In questo modo l’ingombro dell’automezzo è ottimizzato”, conclude Vittorio Antonelli.


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